Фильтры для растворов и расплавов полимера

Ниже приводится описание технологических схем полимеризации 8-капролактама при атмосферном давлении и под давлением. Технологическая схема непрерывного процесса полимеризации е-капролактама при атмосферном давлении представлена на рис. 13. При осуществлении процесса по этой схеме, являющейся классической, предусмотрена эвакуация НМС из гранулята. Распыленный в расплавителе 1 е-капролактам периодически подается в бак-мешалку 2, где он смешивается с активатором и стабилизатором. Тщательно перемешанный расплав поступает затем в бак 3, откуда непрерывно подается в аппарат полимеризации 6 через фильтры 4 и дозирующее устройство 5. Для обогрева используют горячую воду с температурой 95—100°С, подаваемую в нагревательные рубашки. Дозирующее устройство 5 позволяет в случае получения окрашенного или матированного полимера производить автоматическую подачу раствора красителя или суспензии мати- [c.52]

На рис. 4.7, а показан фильтр, собранный из дисков Пораль , для тонкого фильтрования полиэтилентерефталата вязкостью 300 Па-с для получения пленок. Раствор или расплав полимера шнеком 1 под давлением подают в корпус фильтра. Полимер проходит с внешней стороны в конические диски 2,. установленные на полом перфорированном валу 3. Отфильтрованный полимер поступает из дисков через отверстия в полый вал, через который выводится из фильтра. Продолжительность непрерывной работы фильтров составляет 1 мес., производительность линии— 10 т/ сут., число пластин Пораль , находящихся в эксплуатации— 100. [c.81]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]

Прядильная масса готовится в виде расплава или высококонцентрированного (7—25%) раствора полимера в метаноле, этаноле, ацетоне, диметилформамиде. Полученный расплав или раствор фильтруется для удаления твердых примесей, которые могут забить отверстия фильер, и вакуумируется для удаления газовых пузырьков, нарушающиз сплошность формуемой струи. В прядильную массу вводятся добавки термо- и светостабилизаторы, красители, матирующие волокно вещества и др. [c.411]

Перед загрузкой в полимеризационные аппараты мономер необходимо тщательно очищать от различных механических примесей (твердые частички, куски бумаги, остатки мешков, в которых поставляется мономер), а также от ненужных веществ, например этана, содержащегося в этилене. Очистка мономера осуществляется в промывате-лях, ректификационных колоннах. Если мономер представляет собой твердое вещество, то, как правило, перед проведением процесса полимеризации, последний плавят или растворяют в соответствующих растворителях. Плавление или растворение мономера обычно производится в аппаратах с мешалками якорного типа. Расплав перед загрузкой подвергается фильтрации. В последнее время все более широко применяются металлокерамические фильтры, позволяющие производить тонкую очистку расплава или раствора мономера, что необходимо при получении из полимера волокон, пленок и других изделий. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология