Получение водорода в расплаве

В промышленности хлористый метил и метиленхлорид получаются газофазным хлорированием метана при температуре 400—450° и отношении хлора к метану 1 3—4. Благодаря избытку метана достигается регулирование режима реакции. При получении хлороформа и четыреххлористого углерода глубоким хлорированием метана для регулирования теплового режима реакции применялись разбавители — азот, углекислота, четыреххлористый углерод, хлористый водород, водяной пар и расплавы хлоридов металлов [47]. Однако все эти приемы оказались недостаточно эффективными и в промышленности не использованы. Также не использованы работы по получению хлороформа и четыреххлористого углерода хлорированием метана над стационарными насадками [48, 49] и в последовательно расположенных О-образных никелевых реакторах, погруженных в расплав солей [41]. [c.370]

Фтор, вследствие своей высокой электроотрица,тельности, может быть выделен из соединений только путем электролиза. Впервые он был получен в 1886 г. путем разложения электрическим током смеси безводного жидкого фтороводорода с KF. Этот метод применяется в настоящее время для промышленного получения фтора. Расплав состава KP-I-2HP (температура плавления 70 °С) подвергают электролизу. Электролиз ведут в никелевом сосуде, который является катодом, а анодом служит уголь. Катодное и анодное пространства разделены диафрагмой для предотвращения взрыва при смешивании продуктов электролиза — водорода и фтора. [c.482]

В электрохимических производствах химические процессы происходят под действием постоянного электрического тока на раствор или расплав электролита. Электрохимические процессы широко применяются для производства хлора, щелочей, водорода, кислорода, металлов, неорганических окислителей, а также для получения декоративных и защитных покрытий металлов, для рафинирования металлов и др. [c.78]

Для электролитического получения фтора наиболее удобно применять в качестве электролита расплав состава КР-2НГ. Такой расплав подвергают электролизу при 90—120° С. Благодаря низкому содержанию фтористого водорода корродирующее [c.90]

Способ 2 [5, 6]. Металлический марганец (наивысшей степени чистоты) доводят до плавления в тигле из АЬОз в атмосфере чистейшего аргона (нагревание с помощью индукционной печи) или чистейшего водорода (нагревание с помощью печи сопротивления). Рассчитанное количество красного фосфора, спрессованного в таблетки, бросают в расплав, где тотчас же начинает протекать реакция образования фосфида. Для получения фосфида определенного состава можно сплавить полученный вышеописанным способом продукт с марганцем, фосфором или другим фосфидом марганца. [c.1693]

Большое практическое значение имеет процесс электролитического получения фтора из расплавов эвтектических смесей безводного фтороводорода и фторида калия состава КР-НР (/ ,, = 239 °С) или КР-2НР ( пл = 82°С). Уравнение анодной реакции получения фтора аналогично уравнению реакции (19.28) справа налево. Эта реакция, известная уже около ста лет, получила промышленное развитие в 1950-х годах, когда началось широкое использование фтора для фторирования органических соединений и производства фторопластов. В настоящее время объем производства фтора составляет несколько десятков тысяч тонн в год. Для электролиза используют аноды из стали, меди или магниевых сплавов. В присутствии фтора эти металлы на поверхности быстро покрываются тонким фторидным слоем, который защищает их от дальнейшей коррозии в химически сильно агрессивной среде. На графитовых катодах выделяется водород. В расплав непрерывно вводят фтороводород для сохранения исходного соотношения НЬ и КР. Напряжение электролиза довольно высокое (8—12 В) из-за больших значений поляризации электродов и значительных омических потерь. Часто в производстве возникают осложнения вследствие плохой смачиваемости анода расплавом и возникновения так называемых анодных эффектов (см. разд. 11.3). [c.374]

С1. Выделяющийся в газовую фазу хлорид водорода улавливают с получением 16—18 % соляной кислоты — ее утилизация представляет существенные трудности. Более концентрированная соляная кислота получается при двухступенчатом разложении КС1 упаренной (50 % РгОб) экстракционной фосфорной кислотой. При температуре в первой ступени 300 °С и во второй —700 °С получают расплав, после охлаждения которого образуется продукт, содержащий 57 % РгОб и 35 % КгО. [c.288]

Анализ проводят (в следующ ем порядке. Навеску то нко растертого катализатора 0,5 г смешивают с 5— 6 г перекиси атрия в фарфоровом толстостенном тигле, смесь равномерно засыпают 1—2 г плавня, накрывают тигель крышкой и осторожно сплавляют, постепенно вводя тигель в электрический муфель, нагретый до 600—700 °С. По окончании сплавления оставляют тигель в муфеле еще на 5 мин, периодически перемешивая расплав осторожным вращением тигля. После охлаждения выщелачивают плав 200 мл воды при нагревании и кипятят раствор до полного удаления перекиси водорода. Затем раствор подкисляют серной кислотой (1-1), прибавляя ее до получения характерного для ионов СггО оранжевого оттенка. При этом медь переходит в раствор, а щелочноземельный металл образует остаток вместе с некоторым количеством кремневой кислоты, извлеченной перекисью натрия из тигля. Раствор вместе с остатком переводят в мерную колбу емкостью 500 мл и разбавляют водой до метки. [c.144]

При втором варианте вольфрам, полученный восстановлением вольфрамового ангидрида водородом, науглероживают и плавят в графитовом тигле при температуре 3000° С. Расплав отливают с помощью центробежного устройства в специальные формы. При этом получить высший карбид С С) точного состава плавлением невозможно, так как происходит перитектический распад на АУ гС и графит. Проведенные в работе [264] исследования процесса получения литых карбидов в дуговой печи с помощью расходуемого электрода под давлением [c.77]

Полученные результаты газофазной деструкции силикатов и некоторых других продуктов (см. табл. 1.2) стимулировали дальнейшее развитие этого метода для переведения в растворимое соединение (соль) других труднорастворимых оксидов. Было показано, что при деструкции оксидов титана, циркония и ниобия в газовой фазе фтороводородной кислоты образуются растворимые в воде оксофториды. Оксид алюминия лучше и полнее взаимодействует с газовой фазой хлороводородной кислоты при 120—150 °С повышение температуры в зоне внутреннего реактора до 200 °С приводит к неполной деструкции. После завершения деструкции во внутреннем реакторе находятся кристаллы АЮЬ-бНгО в насыщенном хлороводородом расплаве почти того же состава (с небольшим избытком воды). Это объясняется, по-видимому, тем, что образующийся хлорид алюминия связывает молекулы воды из газовой фазы, образуя своеобразный расплав кристаллогидрата. Расплав насыщается хлоридом водорода, и далее протекает процесс жидкофазного вскрытия по обычной схеме. Повышение температуры в газовой среде приводит к тому, что образующийся хлорид алюминия не удерживает молекул воды для образования жидкой фазы, а образующийся на поверхности частиц твердый хлорид или хлороксиды алюминия блокируют твердую частицу оксида и препятствуют прохождению реакции до конца [24]. [c.33]

Рассматриваются два способа получения рабочей среды в гидридной ванне введение в расплав каустика — готовой смеси гидрида натрия с едкой щелочью, получаемой в таком виде с химических предприятий, и получение гидрида натрия непосредственно в гидридной ванне при взаимодействии металлического натрия и газообразного водорода в специальных генераторах, установленных у гидридной ванны. [c.110]

Через полученный расплав при постоянной температуре продували водород и путем анализа проб гидроксидной фазы определяли растворимость гидрида. Насыщение расплава гидридом считали достигнутым, если в трех пробах, отобранных через равные промежутки времени (30 мин.), концентрация гил,рида не изменялась. [c.13]

В начальный период получения гидридного продукта скорость процесса в основном определяется количеством поданного водорода (рис. I). Завершение процесса гидрирования характеризуется значительным уменьшением степени использования водорода. В-связи с этим на данной стадии процесса необходимо уделять большое внимание способу введения водорода в расплав, стремиться максимально увеличить как поверхность контакта газ—расплав, так и металл—расплав. [c.40]

Чистый порошковый рутений или порошковая смесь рутений — молибден позволяют, как оказалось, получать хорошие соединения молибдена и вольфрама. Эвтектический расплав образуется при температурах выше 1900° С. Соединения, полученные в атмосфере водорода при температуре до 2100° С, показали хорошие качества при 1500° С. Сообщалось, что при пайке молибдена хорошие результаты могут быть получены также с помощью припоя кобальт — палладий — золото. [c.223]

Промышленные методы получения элементарного фтора основаны на электролизе расплава смеси, состоящей из фтористого калия и фтористого водорода. Температуру электролиза устанавливают в зависимости от состава электролита. Так, электролиз расплава состава КР НР ведут при 250° расплав состава КР 2НР подвергают электролизу при 100°. В промышленных условиях, повидимому, предпочтительнее пользоваться электролитом, содержащим I г-мол КР на 2 г-моя НР электролит такого состава расплавляется при температуре 70°. [c.618]

На конечной стадии технологии — выращивании монокристаллов— германий дополнительно очищается. Выращивают монокристаллы, как правило, по методу Чохральского. Слитки германия расплавляют в вакууме 1-10 —1-10 мм рт. ст., в атмосфере аргона или водорода. В расплав при температуре немного выше точки плавления германия опускают монокристаллическую затравку. По мере подъема затравки германий кристаллизуется на ней, образуя вытягиваемый из расплава монокристаллический слиток с той же кристаллографической ориентацией,что и исходная затравка (рис. 61). Для перемешивания расплава и выравнивания температуры как тигель, так и затравкодер-жатель с растущим кристаллом вращают в противоположные стороны Полученный таким путем монокристаллический германий имеет электропроводность, близкую к его собственной проводимости (60 Ом-см), т. е. остающиеся в нем примеси почти не сказываются на его электрофизических свойствах, ому отвечает содержание электрически активных примесей порядка Ы0" %. [c.203]

Извлечение германия осуществляется преимущественно в виде летучего соединения ОеСЦ, которое после тщательной очистки от посторонних примесей гидролизуется с образованием двуокиси герма ния высокой чистоты, последняя восстанавливается водородом до элементарного германия. Для повышения степени чистоты германия, в соответствии с требованиями полупроводниковой электроники, его подвергают металлургической очистке методами зонной плавки или направленной кристаллизации с последующим получением в виде монокристаллов. Эти методы основаны на различной растворимости примесей в жидком и твердом германии. Плавление германия осуществляется в атмосфере защитного газа Нг, N2, Не, Аг. Для придания германию определенных электрических свойств в расплав чистого германия при вытягивании монокристаллов вводят в незначительном количестве (10 —10 1зт. %) донорные (Аз, 5Ь, Р) или акщапторяые (В, А1, (За, 1п) примеси. [c.103]

Что такое железобетон — известно всем. Теперь представьте себе, что вместо смеси цемента с гравием взят никель, а арматурой служат распределенные в нем частицы тугоплавкого вещества, например окиси магния, алюминия или тория, или карбида вольфрама, титана, хрома. Такие гибридные материалы сочетают химическую стойкость никеля с очень вы сокой жаропрочностью. Способы получения их различны. Есть, например, такой смешивают тонкий порошок пикеля с порошкол арматуры и спекают эту смесь. Поступают и иначе продувают кислородом расплав никеля и алюминия алюминий переходит в А1,0з, а более стойкий к окислению никель сохраняется в металлическом состоянии. Этот же способ, вывернутый наизнанку , выглядит так расплав смеси окислов никеля и магния продувают водородом — восстанавливается только никель. Найден и совсем иной принцип — никелирование частиц арматуры)). Никелирование можно вести из газовой фазы, разлагая карбонил никеля на нагретых част1щах. Полученный порошкообразный металл прессуют в заготовки изделий, а затем спекают. При этом исключается трудоемкий процесс механической обработки. [c.67]

Алюминий — наиболее распространенный металл земной коры, запасы его огромны, однаки производство алюминия начало развиваться лишь в копцс прошлого века. Кис.лородные соединения алюлшния очень прочны, и восстановление пх углем не дает чистого металла. А для получения алюминия методом электролиза требуются его галоидные соединения и прежде всего криолит, содержащий и алюмини и фтор. Но криолита в природе мало, кроме того, в нем низко содержание крылатого металла — всего 13%. Это почти в три раза меньше, чем в бокситах. Переработка бокситов затруднена, но, к счастью, опи способны растворяться в криолите. При этом получается низкоилавкий и богатый алюминием расплав. Его электролиз — единственный промышленный способ получения алюминия. Нехватка природного криолита компенсируется искусственным, который в огромных количествах получают ири помощи фтористого водорода. [c.152]

Муассан для получения фтора подверг электролизу фтористый водород, содержащий следы фторида калия. Необходимость интенсивного охлаждения, высокое содержание фтористого водорода в получаемом продукте и отсутствие коррозионностойкого материала для анода затрудняли использование такого электролита даже в условиях лабораторного эксперимента. В 1918 году Арго предложил в качестве электролита расплав гидродифторида такой электролит содержал только 25% фтористого водорода, а 75% приходилось на долю фторида калия. Был запатентован так называемый высокотемпературный (250-300 °С) способ получения фтора. Лебо и Дамьен в 1925 году рекомендуют электролит, содержащий 50% фтористого водорода, что позволяет снизить температуру синтеза до 80-100 °С. Наконец, профессор отделения химии Вашингтонского университета Г. X. Кэди показал, что целесообразно использовать гидротрифторид, т. е. электролит, содержащий 40% фтористого водорода. В этом случае процесс осуществляют при температуре около 100 °С и называют среднетемпературным, или трифторидным. Было также установлено, что добавки некоторых фторидов (например, фторидов лития, натрия) улучшают качество электролита и что режим электролиза, чистота получаемого фтора существенно зависят от чистоты исходных продуктов. [c.52]

Ряд авторов [18—22] описывает вскрытие лепидолита серной кислотой после предварительного спекания с известью. В 1903 г. в США [23] для промышленного получения лития применялось вскрытие предварительно сплавленного сподумена минеральными кислотами. Сподумен плавился в шахтной печи с флюсами для разложения силикатов, расплав гранулировался. Гранулы высушивались со смесью NaHS04 + Na l в пламенной печи литий при этом переходил в хлорид вследствие образования хлористого водорода при взаимодействии бисульфата натрия с хлористым натрием. Сухой остаток обрабатывался водой (рис. 45). Пульпа нейтрализовалась известью, после чего избыток кальция и бария осаждался рассчитанным количеством серной кислоты. Сульфаты и нерастворимый остаток отфильтровывались, промывались водой, причем промывные воды объединялись с фильтратом. Из горячего раствора действием соды осаждался карбонат лития. Полученный углекислый литий тщательно промывался и сушился. Раствор после осаждения карбоната лития упаривался досуха остаток плавился с коксом в вагранке, плав растворялся в воде и из раствора кристаллизовался девятиводный сульфид натрия, являвшийся побочным продуктом производства. [c.124]

Некоторые типы урановых сплавов, например горючее энерк гетических реакторов, содержащее немного обогащенного урана большую часть инертного разбавителя, как цирконий или ниобий,, не пригодны для фторирования при комнатной температуре. Однако эти сплавы можно перевести в низшие фториды обработкой расплавленными фторидами натрия и циркония в почти эквимо-лярном соотношении при температуре 600°. Через расплав при этом пропускается ток фтористого водорода [38]. Из полученного расплава при действии элементарного фтора или какого-либо га-логенфторида можно отогнать гексафторид урана. [c.195]

Поверхностное натяжение расплавленных солевых смесей измеряли методом максимального давления пузырька газа на описанной ранее [1] установке. В качестве рабочего газа использовали тщательно очищенный от примесей кислорода и влаги аргон. Трубочки из высокообожженной окиси бериллия диаметром до 3 мм предварительно затачивали на нож и закрепляли в трубке из нержавеющей стали. Глубину погружения трубочки в расплав определяли при помощи микровинта с точностью до 0,01 мм. Скорость подачи газа составляла 0,05 m Imuh. При этой скорости обеспечивался нагрев газа до температуры расплава [2]. Момент касания трубочки определяли при помощи электроконтакта или по началу подъема жидкости в манометре. Используемые в опытах хлористый натрий и хлористый калий предварительно перекристаллизовыва-ли, сплавляли и выдерживали при 850—870° С под пониженным давлением (2—3 мм рт. ст.) в течение 30—40 мин для удаления из них растворенных газов и влаги. Тетрахлорид урана готовили хлорированием двуокиси урана четыреххлористым углеродом [3]. Полученную соль подвергали двойной дистилляции. Химический анализ показал, что [С1] [U]=4,01 (т. е. 4 1). Трихлорид урана готовили восстановлением U U в токе водорода по методике, описанной в работе [4]. Все операции по приготовлению нужных солевых смесей готовили в сухой камере, переносили в тигель из окиси бериллия и помещали в ячейку из кварца. Температуру расплава измеряли платина-платинородиевой термопарой с помощью потенциометра Р-307. [c.58]

Для вспенивания полиэтилена и полипропилена широко используют газы азот [18—25], углекислый газ [19, 26—28], аммиак [29], гелий и аргон [19, 26], воздух [30], пропан [31, 32], бутан [24, 25], пентан [33—35] и гексан [36, 37]. Для получения легких пенопластов применяют низкокипящие жидкости (10—30 объемн.%), чаще всего фреоны ряда метана — фреон-14 [30, 38, 39], фреон-11 [20, 40], фреон-21 [38, 41] и ряда этана — фреон-112 [42, 43], фреон-12 [38, 44], фреон-114 [20, 39, 40, 44]. При использовании перфторированных углеводородов (перфторциклопропан, циклогептафторпропан и др.) содержание ФГО можно уменьшить до 3—7% [45]. Применяют также хлорированные углеводороды [5, 46] и эфиры [47]. Всненивание полиэтилена мон но осуществлять и водородом. В этом случае водород не вводят в композицию, а действуют ионизирующим излучением на расплав полимера [c.327]

Реакции с использованием расплавленных солей в качестве растворителей нашли промышленное применение для получения силана. Пары Si l4 пропускают через раствор LiH в эвтектическом расплаве L1 1 + КС1 при 400° С. Выход моносилана достигает почти 100%. Гидрид лития регенерируется электролизом с последующим пропусканием через расплав водорода. [c.367]

Хром, даже высокой степени чистоты,содержащий минимальные количества углерода и водорода, не поддается обработке давлением. Этот металл может быть откован в горячем состоянии только если отсутствуют примеси углерода и водорода и приняты специальные меры предосторожности (например, нагрев в атм осфе-ре инертного газа или в вакууме) против насыщения этими примесями в процессе нагрева под ковку. Процеас получения ковкого хрома состоит из ряда операций. Ковкий хром может быть получен восстановлением чистой окиси хрома кальцием в смеси расплавленных хлоридов бария и, кальция в открытом тигле, нагреваемом током высокой частоты в атмосфере аргона. Полученный порошок хрома после промывки водой, подкисленной азотной кислотой, и повторного в осстановления, прессуется, дегазируется нагревам до 1300° в высоком вакууме и спекается в штабики при 1600—1700°. Эти штабики допускают прокатку в горячем оостояини при температу ре 1250° (на рев под прокатку производится в распла вленном ВаСЬ). [c.436]

Для обработки целлофана могут быть применены соединения, содержащие по крайней мере одну X—С—V-группу, где X—С = М V-О, 5 или МК, а Н — водород или моновалентный углеводородный радикал. К этим соединениям принадлежат и органические изоцианаты (толуолдиизоцианат, диизоцианатдифенилметан и т. д.). Целлофан с нанесенным на его поверхность 1%-ным раствором изоцианата в органическом растворителе высушивают и наносят на него расплав полиэтилена. Содержание изоцианата должно быть в пределах 0,001—0,1% от массы целлюлозной пленки. Полученный таким способом комбинированный материал не содержит несвязанного изоцианата. [c.32]

Необходимый для восстановления гидрид натрия чаще всего получают иепосредственно в ванне. С этой целью вдоль передней стенки ванны устраивается сверху специальный генератор для получения гидрида нат- рия. Генератор представляет железную коробку 4, перевер1нутую ДНО М вверх, а краями опущенную в расплав щелочи. Коробка генератора вверху имеет герметично закрывающееся отверстие 5 для з агрузки металлического натрия и ря л, трубок 6, подводящих водород и опущенных нижними концами в расплав щеяочи. Для отвода избытка газа в крышке генератора имеется газоотводная трубка. При работе ванны через отверстие 5 в генератор загружается металлический натрий, который благодаря 1ШЗКОЙ температуре плавления (около 100°) расплавляется и растекается в генераторе по поверхности щелочи. [c.343]