Методы испытаний котельных топлив

За несколько последних лет, прошедших после выхода в свет второго издания настоящей книги, значительно усовершенствовались методы сжигания газового топлива в котельных установках. В частности, за эти годы разработаны новые, более прогрессивные типы газогорелочных устройств, начата работа по их государственным испытаниям и аттестации, ведется работа по созданию и внедрению автоматизированных газогорелочных блоков и т. п. [c.4]

Таким образом, комплекс квалификационных методов испытаний.топлив для судовых котельных установок с учетом методов испытаний, предусмотренных стандартом, содержит 22 метода. На испытание в полном объеме комплекса квалификационных методов с учетом параллельных определений требуется около 5 л топлива. Продолжительность самого длительного испытания-определения склонности к расслаиванию в отстойниках-составляет около 17 сут. Учитывая, что испытания для определения других предусмотренных комплексом показателей менее продолжительны и позволяют вести их параллельно, можно считать, что группе из двух человек на все испытания одного образца топлива для судовых котельных установок по комплексу квалификационных методов потребуется около трех недель рабочего времени с круглосуточным термостатирова-нием в течение двух недель. [c.193]

При испытаниях котельных агрегатов и распыливаюш,их устройств часто тонкость распыливания определяют по интегральному эффекту сжигания топлива [15, 41, 55]. Распыливание признается удовлетворительным, если обеспечивается полное сгорание топлива в топочной камере. Этот метод заслуживает внимания, если попутно измеряется какая-либо характеристика мелкости распыливания, например, медианный диаметр капель. [c.276]

В соответствии с ГОСТ из пробы, измельченной до 3 мм и со- ращенной по массе не менее чем до 2 кг, выделяют необходимое .оличество лабораторных проб массой не менее 0,5 кг. Для каждого опыта необходимо иметь не менее двух проб (одна из фоб — контрольная). Для сокращения первичной пробы используются ковшовые или секторные сократители. Сокращение первичных проб вручную допускается только в исключительных случаях. Однако при испытании котельных агрегатов малой производительности при небольшом количестве первичной пробы, а также при отсутствии на предприятиях сократителей приходится вручную производить сокращение первичной г-ообы. Сокращение первичной пробы в этом случае производится методом квартования. Метод квартования заключается в том, что топливо насыпают в виде конуса на разделочный металлический лист (рис. 13-9). После формирования конуса на его вершину устанавливают металлический круг 3 и, надавливая на круг, сплющивают пробу, получая усеченный конус 2. Затем усеченный конус пробы разрезают на четыре части, вдавливая в него крестовину 4, изготовленную из листового железа. Две противоположные части пробы 5, не снимая крестовины, удаляют. Из оставшихся частей 6 снова приготовляют конус, сплющивают его и разрезают крестовиной, повторяя операцию сокращения до тех пор, пока не останется около 2 кг. Из этого количества выделяют две лабораторные пробы по 0,5 кг. Лабораторные пробы упаковывают в банки из листового оцинкованного железа с пропаянными швами и плотно закрывающимися крышками. Перед отправлением лабораторных [c.233]

При испытании котельных агрегатов необходимо определять содержание частиц углерода и сажи в продуктах горения. Для это1 о в настоящее время чаще всего пользуются методом фильтрации. Метод фильтрации заключается в том, что определенная порция продуктов горения отсасывается через фильтры различных к онструкций. В качестве примера рассмотрим новое, разработанное ОРГРЭС заборное устройство, которое показано на рис. 13-11. В качестве фильтра используется предварительно прокаленный волокнистый асбест 7, который помещается в обойму 5, Отборная трубка 1 вместе с обоймой 3 вводится в газоход, что исключает конденсацию паров серной кислоты. Время, необходимое для отбора пробы в одной точке, составляет 15 мин. Для получения пробы, отражающей состав топлива, кеобходимо равенство скоростей продуктов горения в исследуемой точке газохода и во входном сечении наконечника. Это достигается с помощью сменных наконечников на отборной трубке 1, а также контролем над расходом газа по расходомерной шайбе 5 или по специально уста- [c.235]

Одновременно с измерениями лучистых потоков определяли величины, необходимые для составления теплового баланса топки и котельного агрегата. Расход топлива определяли предварительно протарировапной по объемному методу сдвоенной диафрагмой. Температуру газов на выходе из топки измеряли отсасывающим пирометром с платино-платинородиевой термопарой. Анализ газов на выходе из топки выполняли при помощи прибора ВТИ. Остальные величины измеряли обычными методами, применяемыми при тепловых балансовых испытаниях по I классу точности. Схема расположения контрольно-измерительных приборов при испытаниях изображена на рис. 6. 5. [c.381]

Для доочистки как больших, так и небольших количеств фенольных вод применяют самые разнообразные отходы, содержащие несгоревшие остатки топлива, на которых фенолы адсорбируются, причем их регенерация затем не производится. Адсорбционная емкость этих материалов зависит от количества несгоревшего углерода и величины активной поверхности частиц, а также от ряда других факторов. Из известных производственных отходов такого рода лучшей адсорбционной способностью обладает генераторный шлак бурого угля, наиболее плохой — каменноугольная зола из котельных установок. Адсорбционные емкости этих материалов колеблются в широких пределах, так что заранее определить ее для разных видов сжигаемого топлива не представляется возможным. Она зависит от метода и температуры сжигания. В последнее время разработкой этих методов -занимаются главным образом советские и чехословацкие специалисты 3. Вальтер, В. Шолин, А. Юнгвирт, М. Кустка, И. Палатый, К. В. Щеголев. А. И. Жуков полагает, что адсорбционная способность некоторых испытанных материалов равна 0,01—0,4% фенола от веса шлака согласно чехословацким работам она равна 0,05—0,16% фенола. При орошении шлака, т. е. при наличии доступа воздуха, на последнем сорбируется гораздо больше фенолов — до 2,5% от веса шлака, что превышает его адсорбционную способность. Это доказывает, что на поверхности шлака происходит окисление фенолов при каталитическом воздействии одной из составных частей шлака. В Чехословакии была разработана конструкция и изготовлено несколько шлаковых фильтров, предназначенных для периодической эксплуатации, которые работают с переменным успехом. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология