Вакуумная внепечная обработка

Вакуумная внепечная обработка [c.14]

Эти преимуш,ества обусловили широкое распространение паро- и газоструйных насосов в различных отраслях промышленности в технике существует целый ряд производств, проведение технологического процесса в которых возможно только при условии применения струйных вакуумных насосов. Так, в химической промышленности для удаления газа из вакуум-холодильных и вакуум-кристаллизационных аппаратов при осуществлении процессов дистилляции, сушки и выпарки используют в основном многоступенчатые пароэжекторные насосы. С развитием вакуумной металлургии возникло новое направление — метод внепечной обработки жидкого металла. Проведение процесса дегазации металла в ковше стало возможным благодаря разработке и применению в промышленных [c.3]

Для подшипников специальных видов требуется сталь с еще большей чистотой. Для обеспечения этих требований созданы и развиваются мощности по переплаву шарикоподшипниковой стали в вакуумно-дуговых печах и на установках электрошлакового переплава, а также мощности по внепечной обработке металла в ковше синтетическими шлаками и в вакууме. [c.332]

Развитие практически всех отраслей металлургической промышленности связано с интенсивным использованием вакуумной техники. В металлургии - печей и средств внепечной обработки в технологических процессах, обеспечивающих выплавку высокочистых металлов и сплавов. В порошковой металлургии вакуумная технология находит применение для завершающей стадии компактирования - спекания твердых сплавов, постоянных магнитов и пр. Вакуумные процессы электроннолучевой и термодиффузионной сварки позволяют получать неразъемные соединения приборов, деталей конструкций машин и сооружений в ядерной, автомобильной, электронной и других отраслях промышленности. [c.14]

Вакуумирование стали в струе применяется для удаления водорода из стали при отливке слитков для крупных поковок. Распространение этого варианта внепечной обработки объясняется сравнительной простотой практического осуществления и высокой скоростью дегазации. В общем случае установка этого типа состоит из вакуумной камеры с изложницей, ковша с металлом, ограничителя разбрызгивания струи, вакуумного затвора и вакуумного насоса. Самые крупные слитки, отливавшиеся в вакууме, имели массу около 400 т и предназначались для роторных валов атомной электростанции [6]. [c.16]

Этот пример показывает, что внепечной вакуумной обработке могут подвергаться и многие другие стали, содержащие кремний, хром и марганец. При этом окончательное раскисление алюминием или титаном должно производиться на заключительной стадии вакуумирования. [c.129]

Эти примеры показывают, что процесс вакуумной обработки целесообразно использовать не только для улучшения качества металла, но и для повышения производительности и технико-экономических показателей сталеплавильных агрегатов. В мартеновских печах очень трудно получить сталь с низким содержанием углерода (например, 0,03%)- При производстве такой стали в кислородных конвертерах увеличиваются потери железа со шлаком и снижается стойкость футеровки. В электродуговых печах для получения низкой концентрации углерода металл продувают кислородом, что также сопряжено с большим угаром железа и, кроме того, вынуждены применять дорогие безуглеродистые ферросплавы. Если заключительный этап процесса обезуглероживания осуществлять при внепечном вакуумировании, эти проблемы отпадут. [c.133]

Широко внедрять высокоэффективные способы улучшения качества металлов путем внепечного вакуумирования, обработки стали синтетическими шлаками и инертными газами, электрошлакового и вакуумного переплава. [c.114]

К вакуумной внепечной обработке относится вакуумная обработка стали и сплавов в ковше, вакуумирование стали в струе, вакууми-рование металла мелкими порциями всасыванием или принудительной циркуляцией металла из ковша в специальный вакуумный резервуар. [c.15]

Учитывая высокие рабочие параметры несущих сосудов, их основные детали, как правило, изготавливают из поковок сталей, выплавленных в мартеновских и электрических печах, либо вакуумно-дуговым или электрошлаковым переплавами с последующей внепечной обработкой на установках типа УВРВ. [c.219]

Процессы, происходящие в плавильных ваннах, особенно важно для сталеплавильных и медеплавильных афегатов (сталеплавильные и медеплавильные конвертеры, подовые плавильные печи мартеновские, двухванные сталеплавильные печи, медеплавильные отражательные печи, печи кислородно-взвешенной и кислородно-факельной плавки). Но также они имеют большое значение и для других плавильных афегатов (алюминиевая, стекольная промышленность и др.). Тепло- и массообмен в жидких расплавах ифает большую роль и при внепечной обработке стали в ковшах при продувке аргоном в ковше, при вакуумной обработке, при электропшаковом переплаве. В настоящее время следует признать, что в наибольшей степени изучены процессы тепло- и массообмена в ваннах сталеплавильных печей. Значительный вклад в разработку теории сталеплавильных ванн и в практическое приложение этой теории внесли такие ученые, как И. Г. Казанцев, М. А. Глинков, В. С. Кочо, И. Д. Семикин, Е. И. Капустин, И. В. Белов, В. И. Явойский, Б. Л. Марков, Э. М. Гольдфарб и др. [c.413]

В Учебнике показано, что в крупных открытых и вакуумных ИТП для гомогенюации ванны жидкого металла, несмотря на собственную интенсивную, хотя и двухконтурную электродинамическую цир. куляцию, необходимо применять ЭМП жидкого металла при помощи внешнего бегущего магнитного поля. Бегущее магнитное поле, оказывающее силовое воздействие на жидкий металл, создают многофазным током низкой частоты, для чего индуктор разделяют на секции и подключают одновременно или поочередно к соответствую-щим источникам питания, либо для индукционного нагрева, либо для ЭМП. Аналогичное техническое решение в виде статора ЭМП с кольцевой обмоткой применяют при внепечной обработке в ковше, агрегате комплексной обработки стали (АКОС) или на установке ковш - печь типа ASEA - SKF, поэтому нижеописьшаемая методика расчета установки ЭМП для ИТП может быть использована и при расчете установок внепечной обработки с применением ЭМП. [c.172]

Наиболее аростой и распространенный способ получения А.— сплавление компонентов в дуговой или индукционной печп. А. получают также методами порошковой металлургии, алюмотермическим восстановлением (внепечным и вакуумным) кислородных и галоидных соединений, электролитическим выделе нибхМ, обработкой алюминия сплавов в различных кислотных и щелочных средах. [c.57]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология