Вакуумные технологические процессы

В учебнике кратко изложена история развития нефтеперерабатывающей промышленности СССР, рассмотрены физико-химические свойства углеводородных газов, нефтяных фракций и нефтей, описаны подготовка их к переработке, методы выделения газового бензина из нефтяных газов, прямая перегонка нефтей на атмосферных и атмосферно-вакуумных установках, вторичная перегонка нефтяных фракций. Значительное внимание уделено аппаратурному оформлению технологических процессов,- их технико-экономическим показателям а также вопросам техники безопасности и охраны труда. [c.4]

Металлокерамическое производство бе -р и л л ИЯ [7]. Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчают в шаровой мельнице мокрого помола. Затем порошок обрабатывают щавелевой кислотой для извлечения примеси хлора и хлоридов (об этом говорилось выше в связи с очисткой металла). Слитки переводят в стружку, которую затем превращают в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. На следующей стадии процесса порошок прессуют. При холодном прессовании требуется давление 8—12 т/см с последующим спеканием при температуре, близкой к плавлению бериллия (1100—1200°). Более прогрессивный метод — горячее прессование, которое осуществимо в широком диапазоне температур (500—1100°) при 510° требуется давление 3,94 т/см , при 1100° достаточно 5—10 кг/см . [c.218]

Современные технологические процессы и схемы переработки нефти позволяют гибко менять соотношение выработки различных нефтепродуктов в зависимости от потребности в них и обеспечивать необходимое качество и структуру производства моторных топлив. На примере переработки типичной сернистой нефти по разным вариантам технологических схем показано влияние различных процессов на глубину ее переработки и структуру производства моторных топлив. Выход отдельных нефтепродуктов при атмосферно-вакуумной перегонке нефти принят следующим [в % (масс.)] [c.52]

ВАКУУМНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ [c.129]

Ионное распыление по сравнению с термическим испарением при вакуумных технологических процессах обладает рядом преимуществ, существенно важных для промышленного применения в производстве РЭА [c.144]

В случае, когда вакуумно-технологический процесс сопровождается выделением больших количеств водорода, целесообразно применять титановые сублимационные насосы. Эти насосы не откачивают инертные газы и поэтому их следует применять там, где откачка этил газов не является обязательной. [c.119]

Проведение многих вакуумных технологических процессов (сушка, пропитка, дистилляция) сопровождается выделением значительных количеств конденсирующихся паров, откачка которых обычным насосом с масляным уплотнением еще 40—50 лет тому назад была очень трудной задачей. Рассмотрим рис. 7.7, на котором в логарифмическом масштабе показано изменение давления газа и паров в камере насоса по мере увеличения степени сжатия [c.102]

На базе разработанных вакуумно-технологических процессов и оборудования для нанесения и травления слоев, ионной имплантации, электронной литографии и новейшей вакуумной техники в 1985 г. была создана первая в стране интегрированная автоматическая линия, предназначенная для изготовления сверхбольших интегральных схем запоминающих устройств на ЦМД. Это был поистине революционный скачок в развитии технологии и техники микроэлектроники. Только через много лет после этого в мировой практике появились установки-кластеры аналогичного назначения. [c.12]

Рациональная переработка топливного направления вакуумных (350 — 500 °С) или глубоковакуумных (350 —(500 — 620 С) га — ЗОЙ/ей может быть осуществлена посредством следующих технологических процессов (рис. 11.2) [c.257]

Применяемые в химической промышленности виды сушилок можно классифицировать по технологическим признакам давлению (атмосферные и вакуумные), периодичности процесса, способу подвода тепла (конвективные, контактные, радиационные, с нагревом токами высокой частоты), роду сушильного агента (воздушные, газовые, сушилки на перегретом паре), направлениям движения материала и сушильного агента (прямоточные и противоточные), способу обслуживания, схеме циркуляции сушильного агента, тепловой схеме и т. д. [c.257]

Предусматривается наращивать выпуск прогрессивного реакторного тепло- и массообменного, криогенного, вакуумного, холодильного оборудования на основе новых технологических процессов. [c.18]

Схема технологического процесса. Кристаллический карбамид, масло и метанол, применяемы) в качестве активатора, перемешивают в реакторе комплексообразования. Образовавшийся комплекс отделяют от депарафинированного масла на ротационном барабанном вакуумном фильтре и направляют в реактор для разложения путем нагревания до ИО°С. Разбавителем суспензии служит часть депарафинированного масла. Регенерированный карбамид и парафин удаляют из реактора разложения и направляют на фильтр. [c.148]

Научно-технический прогресс в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности направлен на дальнейшее углубление переработки нефти с вовлечением в переработку тяжелых вакуумных дистиллятов и нефтяных остатков, интенсификацию и техническое перевооружение действующих технологических установок, разработку малоотходных и безотходных технологий, повышение степени концентрации производства на базе укрупнения единичных мощностей технологических установок и агрегатов с использованием высокопроизводительного оборудования, комбинирование отдельных процессов в технологические комплексы, повышение эффективности применяемых процессов, сокращение доли ручного труда, широкая автоматизация технологических процессов, сокращение потерь нефти и нефтепродуктов, повышение [c.13]

Гофрированные листы, перегородки и боковые крепления собирают вручную, надежно стягивают с помощью зажимного устройства и затем в ванне с расплавленной солью или в вакуумной печи запаивают твердым припоем. В результате получается жесткая конструкция с предельно высокой теплообменной поверхностью на единицу объема. Однако эти элементы теплообменника изготовляются ограниченных размеров обычно из алюминия, и их нельзя механически очищать. Наиболее часто они применяются в криогенных технологических процессах, таких, как производство сжиженного природного газа, очистка водорода, получение гелия и сжиженных газов. В разд. 3.7 вопросы проектирования и расчета этих элементов рассматриваются более подробно. [c.8]

Наконец, смешение и отделка — начальная и конечная стадии технологии изготовления изделия — оказывают определяющее влияние на качественные показатели любого технологического процесса. Смешение может осуществляться в самых различных смесительных аппаратах, некоторые из них рассмотрены в гл. 11. Отделочные операции состоят из таких многочисленных процессов, как механическая сборка, соединение отдельных частей (адгезионное, электромагнитное), герметизация (теплом, ультразвуком, токами высокой частоты), сварка (контактная, горячим газом, фрикционная, с присадочным материалом), окраска, гальваническая металлизация, вакуумная металлизация, типографская печать, покрытие ворсом и т. д. Каждый такой процесс требует создания специальной технологии и применения специализированного оборудования. Подробное детальное рассмотрение особенностей каждого из этих процессов или даже только описание их физической сущности выходит за пределы задач настоящей книги, и читателю рекомендуется обратиться к специальной литературе. [c.30]

Особенности технологического процесса в электролизер периодически загружают шихту, плавление и электролитическое разложение оксида алюминия ведут непрерывно при разности потенциалов 4—5 В, расплавленный алюминий по мере накопления периодически перекачивают в вакуумный ковш (цвет. рис. III). [c.183]

Особенности технологического процесса предварительно очищенную нефть подвергают атмосферной (или вакуумной) перегонке на фракции с определенными интервалами температур кипения (цвет, рис. X) в ректификационных колоннах непрерывного действия. [c.188]

Вторая группа. Во вторую группу (табл. 4) включены битумы, получаемые из тяжелого сырья посредством следующих технологических процессов окисления тяжелых остатков прямой перегонки нефти или смеси тяжелого гудрона, а также асфальта деасфальтизации с крекинг-остатками вакуумной перегонки мазута или крекинг-остатка компаундирования асфальта деасфальтизации с гудронами или экстрактами селективной очистки масел. [c.165]

Принцип работы отбойных устройств следующий. Поток пара вместе с диспергированной в нем жидкостью, встретив на пути элемент отбойника (пластину, уголок, проволоку и т. д.), теряет часть кинетической энергии. В результате из потока на поверхностях отбойного элемента выделяются капли жидкости, которые затем коагулируют (укрупняются) и стекают с них вниз. Капли жидкости, находящиеся в потоке паров, не встречавшемся с поверхностями отбойного элемента, а также капли, частично уносимые потоком паров, обтекающим эти поверхности, встречают на пути второй ярус отбойных элементов, обычно расположенных в створе между элементами первого яруса. Число таких ярусов (слоев) отбойных элементов зависит от скорости паров в колонне и количества жидкости в них, типа технологического процесса (первичная перегонка, вакуумная перегонка и т. д.), а также от площади свободного сечения всех отбойных секций. [c.149]

Иллюстрируем сказанное несколькими примерами в печах для осуществления сушки материалов ограждение не принимает никакого участия в технологическом процессе в печах для нагрева металла или неметаллических материалов попутно образующиеся шлаковые образования могут оказывать нежелательное химическое воздействие на ограждение в высокотемпературных плавильных печах— мартеновских, конверторных и электрических — влияние мате-1 риала ограждения (футеровки) является решающим с точки зрения состава получающегося шлака и протекания технологического процесса. В вакуумных печах практически отсутствует контакт материалов с ограждением и лишь только при охлаждении продукта в кристаллизаторе такой контакт неизбежен. При особенно высоких температурах агрессивность некоторых материалов процесса столь велика, что приходится применять ограждение (футеровку) из того же материала, что и сам расплав. Такая футеровка получила название гарниссажной. [c.242]

Первая особенность — большинство технологических процессов непрерывные. Это процессы электрообессоливания, атмосферно-вакуумной перегонки, крекинга, риформинга, алкилиро-вания, изомеризации и др. [c.21]

На установке коксования в кубах периодического действия был нарушен режим технологического процесса переполнена вакуумная колонна К-Зк понижена температура нижней части с 200 до 128 С и повышено давление в этой колонне до 190 кПа. Поскольку с сырьем для коксования использовали обводненный продукт из ловушек, вода в колонне К-1 не испарилась и е продуктом была закачана в куб, в котором находилось 70 т сырья с температурой 220 С. Быстрое испарение воды в кубе привело к резкому повышению в нем давления, разрыву сварных швов днища, выбросу горячего сырья (полугудрона) на коксоразгрузочную площадку и загоранию его. Изменения, вносимые заводом в схему процесса коксования, которые привели к попаданию воды в куб с горячим полугудроном, не были внесены в регламент н не были согласованы с проектной организацией. [c.68]

Технологические установки могут работать на разных видах сырья, на разных технологических режимах и производить разный ассортимент продукции. Следовательно, их работу следует планировать по вариантам работы. Расчеты проводят последовательно по всем технологическим установкам (процессам) согласно технологической схеме на год с разбивкой по кварталам. На технологических установках вырабатываются в основном полуфабрикаты, которые могут быть использованы по разным направлениям. Вследствие этого необходимо составлять плановые балансы полуфабрикатов для правильного определения объема переработки по технологическим установкам, проверки обеспеченности собственными полуфабрикатами, обеспечения согласованности работы технологических процессов. Их составляют на основе производственных программ технологических установок, вырабатывающих и потребляющих полуфабрикаты. Методика расчета показана в табл. 12 на примере производства и потребления вакуумного газойля. [c.157]

Очень широкое применение инертные газы находят в электротехнике для заполнения различных осветительных устройств, в электронных приборах, в аппаратуре для регистрации ядерных излучений, в вакуумной технике, при проведении технологических процессов, требующих инертной среды, и т. п. [c.162]

Оборудование ЦЗЛ и ХАЛ зависит не только от средств, выделяемых на развитие аналитической службы, но и от типа технологического процесса, вида полупродуктов и готовой продукции. Основное оборудование — спектрографы, квантометры, хроматографы. В ряде производств используют также экстракционные, фотометрические, ионометрические, титриметрические методы и др. Так, на металлургических комбинатах, где полупродуктами и продуктами являются металлы и сплавы, до 75% анализов проводят спектральными методами на вакуумных и рентгеновских кванто-метрах и экспресс-анализаторах. [c.230]

Для многих технологических процессов требуются вакуум или инертные газы в рабочем пространстве печи, поэтому в ряде случаев печи сопротивления выполняют вакуумными, газонаполненными или вакуумно-компрессионными. [c.39]

Обратим внимание на то, что в отличие от вакуумных дуговых и электрошлаковых печей здесь источник энергии, используемой для расплавления и перегрева металла, вынесен из объема, где осуществляется технологический процесс, и управляется независимо, что и позволяет перегревать металл в любых целесообразных пределах. Этому способствует и то обстоятельство, что электронный луч позволяет создать весьма высокую концентрацию мощности на поверхности жидкой ванны (табл. 9-1), а точность и легкость управления электронным лучом позволяют весьма гибко управлять процессом плавки и рафинировки металла. [c.234]

Вакуумными технологическими процессами называют процессы обработки поверхности подложки в условиях вакуума (давление ниже 1 Па). К ним относят процессы вакуумтермической технологии осаждения тонких (0,1 —1,0 мкм) пленок различных веществ и технологии обработки поверхности в низкотемпературной плазме (осаждение, оксидирование, травление). [c.129]

Быстрота действия является основной характеристикой прн оценке крионасоса, так как во многих случаях практически бывает важно не достижение как можно более низкого давления, а поддержание необходимого давления в системе во время проведения некоторого вакуумно-технологического процесса, сопровождающегося большим газовыделенпем. Это условие возможно обеспечить лишь при определенной, иногда достаточно высокой, быстроте действия насоса. [c.12]

Глубокая переработка гудронов с максимальным получением KON понентов моторных топлив может быть осуществлена посредст — вом тех же промышленных технологических процессов, которые применяются при переработке вакуумных (глубоковакуумных) газойлей, но с предварительной деасфальтизацией сырья (рис. 11.5), где [c.259]

Постоянно увеличивающийся спрос на моторные топлива требует дальнейшего углубления переработки нефти, разработки новых вторичных технологических процессов по переработке тяжелых вакуумных дистиллятов и остаточных фракций, создания более совершенного и высокопроизводительного оборудования. В промышленной практике одним из основных вторичных процессов переработки углеводородного сырья, позволяющим получать высокооктановые авиационные и автомобильные бензины, является каталитический крекинг различных видов дисти тлятного и остаточного сырья. [c.3]

Оптимальные параметры этих процессов (определены в [1, 2]) были проведены в условиях, близких к промышленным технологическим процессам, и некоторые из них скорректированы. Так, для получения гидрофобного соединения, не содержащего примесей с активным атомом водорода (реакционная вода, избыток моно- и триэтаноламинов), в первую стадию была включена вакуумная отгонка этих примесей при температуре амидирования или этерификации. При этом отгонка проводилась в последние два часа первой стадии под вакуумом 30—50 мм рт. ст. со снисходящим холодильником, сообщенным через приемник с вакуумлинией, тогда как первые два часа синтез проводился, как и ранее, при атмосферном давлении с обратным холодильником. В общей сложности первая стадия проводилась в течение 4 ч. [c.169]

Для вакуумной дистилляции наиболее подходящим является сборник дистиллята Аншюца—Тиле 13 (TGL 13839), предназначенный для отбора любого количества фракций без нарушения технологического процесса. Это устройство хорошо работает и при атмосферном давлении в тех случаях, когда процесс пере- [c.329]

Технологический процесс получения УПП непрерывным блочным методом аналогичен производству блочного полистирола. Однако при окончательной полимеризации ввиду высокой вязкости, низкой теплопроводности системы и отсутствия перемешивания значительно увеличивается продолх<итель-ность процесса. При этом ухудшаются и свойства полистирола. Для сокращения времени пребывания в колонне в промышленности начали применять метод полимеризации с неполной конверсией мономера. Непрореагировавший мономер удаляют в вакуумных камерах различной конструкции или в экструдерах с вакуумным отсосом. При этом улучшаются физико-механические свойства полистирола и значительно возрастает производительность. [c.20]

Технологическим процессом, основанным на использовании вакуума, является пезегонка мазутов па вакуумных установках. Вакуум понижает температуру 1 ипепия углеводородов и становится возможным отбирать дистилляты, име(ощие температуру кипения до 500 °С (в пересчете на атмосферное давление) три 410—420 °С, [c.243]

Раююнальная переработка топливного направления вакуумных (350 - 500 С) или глубоковакуумных (500 - 620 С) газойлей может быть осуществлена в следТующих технологических процессах (рис. 8.1) [c.219]

К таким промышленно-технологическим процессам относятся производство остаточных смазочных масел и процесс глубокой вакуумной перегонки. В первом случае смолисто-асфальтеновые вещества осаждаются из вакуумного гудрона прп обработке последнего жидким пропаном. Получаемый при этом углеводородный рафпнат обрабатывается селективно действующими растворителя-лш, в результате чего из него удаляются нолпядерпые конденсированные ароматические углеводороды и некоторые другие группы соединений, присутствие которых ухудшает физико-химические и эксплуатационные свойства смазочных масел. Применение высокого вакуума при перегонке нефтей позволяет выделить из смеси высокомолекулярных соединений нефти углеводороды, выкипающие выше 500° С. Использование этих углеводородов в качестве сырья в процессах каталитического крекинга и гидрокре-кпнга позволяет значительно повысить выходы из нефти автомобильных бензинов, авиационных керосинов и дизельных топлив и значительно повысить степень использования потенциально содержащихся в нефти углеводородов. [c.244]

Деасфальтизация на нефтеочистительных заводах может быть осуществлена достаточно просто с помощью вакуумной дистилляции — процесса, в котором тяжелые асфальтены и сложные металлоорганические соединения собираются вместе в остаточной массе. Для того чтобы избежать высоких температур и низкого давления — условий, необходимых для- проведения фракционной разгонки, используют пропан (рис. 80) как растворитель углеводородов парафинового, изопарафинового и нафтенового рядов, а также как осадитель смол и асфальтенов. Технологические условия рабочего процесса в пропановом деасфальтенизаторе следующие начальная температура процесса 75—90°С, давление 3039— 4053 кПа, соотношение между пропаном и нефтью 3—10. Прп этих условиях в осадок выпадают тяжелые асфальты. При постоянном повышении температуры последовательно сепарируются наилегчайшие нефтяные смолы. Вместо пропана можно применять бутан, особенно для извлечения очень тяжелых и сложных по составу остатков. [c.364]

Каталитический крекинг является одним из основных технологических процессов глубокой переработки нефти. Он позволяет перерабатывать атмосферные и вакуумные газойли (фракция 350—540°С), деасфальтированные или деметаллизированные мазу гы и другие остаточные жидкие продукты. Этот процесс при использовании современных цеолитсодержащих катализаторов обеспечивает выход на сырье до 50% мае. бензина и около 20% легко1 о газойля, который можно использовать как компонент дизельного топлива. Цеолитсодержащие катализаторы обладают повышенной активностью, позволяющей резко сократить время пребывания катализатора в реакционной зоне, уменьшить объем катализатора в системе, а также снизить продолжительность реакции, что приводит к уменьшению газообразования. [c.27]

Вакуумная перегонка — самый современный технологический процесс. До недавнего времени ее использовали лишь в крайннзгслучаях, когда другие методы очистки по каким-либо причинам были невозможны. Причины последнего — сложное аппаратурное оформление процесса боязнь проникновения воздуха и образования взрывоопасных смесей трудности контроля и управления процессом. В последние годы, благодаря повышению технического уровня химического машиностроения и широкому внедрению автоматического контроля и управления, вакуумная перегонка все более вытесняет перегонку с водяным паром. Этому способствует компактность оборудования вакуумных установок, минимальные затраты труда, высокое качество производимой продукции, минимальные отходы производства, загрязняющие окружающую среду, и значительная экономия энергии. [c.226]

Разработанные [9] кинетические модели дигидрирования изопентана и бутана с учетом внутридиффузионного режима процессов на крупных зернах положены в основу математических моделей при осуществлении процессов в адиабатическом реакторе на промышленном алюмохромовом катализаторе ДВ-ЗМ6 и могут быть использованы при создании автоматических систем управления технологическими процессами одностадийного вакуумного дегидрирования изопентана и бутана. [c.132]