Дефектоскопия магнитная

Магнитная дефектоскопия. Магнитная дефектоскопия основана на улавливании местных магнитных потоков рассеяния, образующихся в намагниченных материалах над дефектными местами. Магнитным потоком рассеяния называется часть магнитных силовых линий, попадающая в воздух из намагниченного тела при огибании мест с пониженной проницаемостью пор, трещин, шлаковых включений и т. п. (фиг. 183). [c.258]

Магнитная дефектоскопия. Магнитную порошковую дефектоскопию применяют для визуального неразрушающего контроля качества сварных соединений газотрубопроводов, емкостей, резервуаров и других стальных конструкций. Магнитная дефектоскопия основана на выявлении магнитного поля рассеяния над дефектом при помощи ферромагнитных частиц. Силовые линии в намагниченном изделии огибают дефект как препятствие с малой магнитной проницаемостью и образуют над ним магнитное поле рассеяния. [c.202]

ДМТ дефектоскоп магнитный трубный коррозионный (оптимальная скорость - 7,2 км/ч, допустимая - 5,4-9 км/ч) [c.100]

Кроме дефектоскопии магнитные и электромагнитные методы применяют также для фазового анализа нержавеющих сталей. Количественное определение б-феррита в нержавеющих сталях имеет большое практическое значение. Например, стойкость сварных швов аустенитных сталей против образования кристаллизационных (горячих) трещин находится в прямой зависимости от фазового состава металла шва. В многочисленных работах советских исследователей показано, что удовлетворительная тре-щиноустойчивость металла аустенитных хромоникелевых швов с наибольшей эффективностью достигается путем обеспечения 2—5% ферритной фазы в его структуре. Существенное влияние оказывает б-феррит на развитие общей и межкристаллитной коррозии. В работах [104, 109] показано также значительное влияние ферритной фазы на затухание и скорость распространения УЗК в сварных швах нержавеющих сталей, а следовательно, и на де-фектоскопичность. [c.141]

Рентгеновское и гамма-просвечивание, ультразвуковая дефектоскопия, магнитные способы контроля [c.745]

Проверка качества сварных швов производится в соответствии с ГОСТ 7122—54, ГОСТ 7512—55, ГОСТ 3242—54 и ГОСТ 6996—66 внешним осмотром, обмером, испытаниями на плотность и механическую прочность, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, радиоактивными изотопами, ультразвуковой дефектоскопией, магнитными способами контроля, металлографическими исследованиями. [c.341]

Магвитографвческие дефектоскопы. Основной элемент в магнитографическом дефектоскопе - магнитная лента - выполняет двойную роль сначала служит индикатором поля дефекта, фиксируя это первичное, исходное поле в виде пространственного распределения остаточной намагниченности рабочего слоя, а затем сама становится источником вторичного, отображенного магнитного поля, которое, в свою очередь, считывается еще одним индикатором. Соответственно этому магнитографический контроль состоит из двух операций записи и считывания. Для первой операции необходимы устройства намагничивания (чаще всего электромагниты) и крепления ленты на изделии, для второй - считывающие устройства (собственно дефектоскопы). Возможно определение указанных процессов в едином устройстве (например, с использованием кольцевых лент или магнитных валиков, прокатываемых по изделию). В настоящее время успешно ведутся работы по замене магаитных лент многоэлементными электромагнитными преобразователями, позволяющими преобразовать топографию поля рассеяния дефекта сразу в оптическое изображение на экране видеоконтрольного устройства, лшнуя промежуточные операции загшси - считывания. [c.162]

Существует несколько совершенно различных по своей физической природе методов контроля материалов, позволяющих определять наличие внутренних дефех тов, расслоений, трещин и других нарушений однородности материала без его разрушения. К ним относятся рентгеновский метод, метод гамма-дефектоскопии, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы. [c.83]

Главная цель, которая преследуется при дополнительном обследовании после ВТД. заключается в идентификации обнаруженных дефектоскопом магнитных аномалий и оценке степени их опасности. [c.335]

Визуальное представление при воспроизведении записанных на магнитную ленту полей рассеяния основано на преобразовании магнитными головками дефектоскопа магнитного поля в электрические сигналы, которые, в свою очередь, преобразуются в изображение на экране электроннолучевой трубки в виде импульсной и яркостной индикации. По яркостной индикации определяются форма и размеры дефекта в плане, а по величине импульса - его примерная глубина в процентах от толщины контролируемой детали. [c.65]

Технические характеристики дефектоскопов определяет ГОСТ 26697-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы магнитные и вихретоковые. Общие технические требования . [c.78]

Рентгеновское и гамма-просве-чивание, ультразвуковая дефектоскопия, магнитные способы контроля,металлографические исследования [c.745]

Грубые наружные дефекты продукции, обработанной давлением (вмятины, рванины, некоторые риски, плены, заковы), выявляют визуально. Более тонкие дефекты того же типа обнаруживают методами поверхностной дефектоскопии магнитным, капиллярным, вихретоковым. Для выявления внутренних дефектов радиационный метод применяют редко. Он эффективен только в тех случаях, когда дефекты (прессутяжины, скворечники) имеют объемный характер. Сжатые при деформации внутренние дефекты могут быть обнаружены только ультразвуковыми методами (эхо или теневым). [c.28]

Основной элемент в магнитофафической дефектоскопии - магнитная лента - выполняет двойную роль сначала служит индикатором поля дефекта, фиксируя это первичное, исходное поле в виде пространственного распределения остаточной намагниченности рабочего слоя, а затем сама становится источником вторичного, отображенного магнитного поля, которое, в свою очередь, считывается еще одним индикатором. Соответственно этому магнитофафический контроль состоит из двух процессов записи и считывания. [c.352]

Фирмой "Саратовгазприборавтоматика" с 1980 г. ведутся работы по созданию технических средств дефектоскопии. Специалистами был разработан опытный образец семейства снарядов-дефектоскопов "КРОТ". Эти дефектоскопы магнитного типа предназначены для выявления коррозионных повреждений и поперечных трещин в стенках трубы. Возможность измерения коррозии с погрешностью 0,15 толщины стенки при размерах пораженного участка от 3 мм и более. Работа с промышленными образцами дефектоскопов подтверждает эксплуатационные характеристики, полученные на опытных образцах, хотя иногда возникают недоразумения, связанные с нарушениями методики привязки координат дефектов к поверхности земли. Фактором, нарушающим однозначное соответствие между точками на трубе и их проекциями на земную поверхность, является отсутствие учета несоответствия продольной кривизны трубы кривизне микрорельефа над трубой. Практика показывает, что ошибка топопривязки может достигать 5 % на 1 км, т.е. 50 м [8]. [c.286]

ДМТП - дефектоскоп магнитный трубный поперечного намагничивания, стресс-коррозионный (оптимальная скорость движения -7,2 км/ч, допустимая - 5,4-9 км/ч). [c.100]

ДМТП-15-1400 ВП-960 - дефектоскоп магнитный трубный поперечный байпасный. [c.100]

Для диагностики таких протяженных сооружений, как магистральные трубопроводы, эффективной является внутритрубная дефектоскопия. Эта идея была реализована в 1980-х годах с помощью снарядов-дефектоскопов, которые, перемещаясь в потоке по трубопроводу, осуществляют сбор информации о дефектах. Первые снаряды-дефектоскопы магнитного действия были разработаны в Великобритании фирмой "Бритиш Газ", а затем в США — фирмой "Тьюбоскоп". По мере накопления практического опыта были созданы снаряды двух типов -профилемеры и дефектоскопы. [c.239]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология