Компенсаторы схема испытаний

При сдаче в эсплуатацию технологических трубопроводов на условное давление до 10 МПа монтажная организация обязана представлять заказчику следующую техническую документацию акты проверки внутренней очистки трубопроводов паспорта на арматуру и акты испытания трубопроводной арматуры (если оно проводилось) акты на )тсладку патронов, журналы сварочных работ (для трубопроводов I и II категорий) акты испытания трубопроводов на прочность и плотность акты промывки и продувки трубопроводов акты дополнительного пневматического испытания трубопроводов на плотность акты готовности траншей и опорных конструкций к укладке трубопроводов заключение о качестве сварных соединений протоколы механических испытаний сварных образцов, сертификаты на трубы и сварочные материалы списки сварщиков, участвовавших в сварке трубопроводов, с указанием номера удостоверения и клейма исполнительные схемы трубопроводов (для трубопроводов I категории) акты на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов. [c.214]

Существенными элементами оптической схемы являются светоделитель и компенсатор, необходимый для выравнивания оптических путей в обоих плечах интерферометра. Светоделитель и компенсатор должны быть с высокой точностью плоскопараллельны и однородны, а также иметь одинаковую оптическую толщину. Эти требования повышаются при исследовании более коротковолнового излучения. В фурье-спектрометре УФС-01, установленном в ИС АН СССР, светоделитель и компенсатор выполнены на одной пластине (см. рис. 10). Испытания показали, что такая схема позволяет лучше, чем обычная, скомпенсировать фазовые ошибки, обусловленные дисперсией материала светоделителя [49, 52, 54, 55]. Ниже представлены применяемые в фурье-спектрометрах светоделители. [c.179]

Рис. 55. Схема стенда для испытания угловых компенсаторов

Экспериментальные исследования проводились на гибких элементах компенсаторов с и-образным профилем волны, выполненных из стали 08Х18Н10Т. Эксперименты осуществлялись при двух схемах нагружения компенсаторов внутренним давлением в одном случае компенсаторы в нейтральном положении стягивались по концам стяжками так, что при подаче рабочего давления гибкий элемент не имел возможности перемещаться в осевом направлении в другом — компенсаторы устанавливались на (стен д циклических испыта иий, задавалось осевое пе)ремещение и компенсатор подвергался испытаниям. Предварительно все компенсаторы, рассчитанные на давление Ру 10 кгс/см , были подвергнуты гидравлическому испытанию при давлении 15 кгс/см . Параметры испытывавшихся гибких элементов компенсаторов, а также полученные расчетные и экспериментальные данные о критических давлениях потери устойчивости приведены в табл. 15. [c.49]

Принцип работы устройства для фиксирования изменений массы виден из приведенной на рис. 24 схемы. Пучок света из осветителя 2 попадает на селеновый фотоэлемент 6. Перед началом испытания экран из тонкой алюминиевой пластинки, подвешенный на одной нити с тиглем, перекрывает поток света полностью. При изменении массы пробы меняется и длина кварцевой пружины. Связанный с ней алюминиевый экран приоткрывает фотоэлемент б и на него попадает часть пучка света. Возникший в системе фототок через редуктор чувствительности 7 и компенсатор фиксируеося при помощи шеститочечного электронного потенциометра 9. Термопарой 10 измеряют температуру пробы. Решающим условием опыта является постоянство мощности излучения лампочки, что достигается при помощи стабилизатора напряжения 5. Чувствительность прибора можно устанавливать также регулированием реостатом 3 мощности излучения лампочки. [c.36]

При сдаче технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа в эксплуатацию монтажная организация обязана представить следующую исполнительную технологическую документацию опись технической документации сертификаты на сварочные материалы заключения по проверке качества сварных Сю-единений трубопроводов физическими методами контроля и шротоколы механических иопытаний акты испытания трубапроводов на (прочность и плотность списки сварщи ков, участвовавших в сварке трубопроводов с указанием ном еров удостоверений и клейм журналы сварочных работ тольк1о для трубопроводов I и II категорий исполнительные схемы трубопроводов только для трубопроводов I, II и III категорий акты сдачи — приемки под монтаж зданий, сооружений, траншей и опорных конструкций акты проверки внутренней очистки трубопроводов журнал режимов термической обработки сварных соединений акты на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов акт на укладку патронов документы заводов — изготовителей на трубы, арматуру и сварочные материалы. [c.165]

Лавинообразное разрушение корпуса теплообменника, находившегося под действием внутреннего давления, произошло в ноябре 1987 г., при остановке технологической линии. В момент, предшествующий разрушению, потока среды в межтрубном пространстве аппарата не было, однако в корпусе сохранялось рабочее давление (вероятнее всего жидкой фракции). Теплообменник представлял собой горизонтальный цилиндрический аппарат с двумя неподвижными трубными решетками, сферическими днищами и компенсатором на трубной части. Он рассчитан на эксплуатацию с некоррозионной средой под давлением в корпусе 3 МПа, в трубной части 3,8 МПа при температуре -18 °С. Корпус, днища и трубные решетки аппарата изготовлены из стали 09Г2С. Размеры теплообменника длина (между трубными решетками) 5000 мм диаметр 1200 мм толщина стенки корпуса 20 мм. В соответствии с технологической схемой обвязки Т-231 теплообменник эксплуатировался при температуре -36 °С. На основании анализа результатов исследований установлено следующее. Зарождение и докритический рост трещины, вызвавшей разрушение корпуса теплообменника, произошли на оси кольцевого шва обечайки в зоне приварки штуцера входа этановой фракции. Трещина развивалась вдоль оси кольцевого шва, и при достижении критической длины (200 мм) произошел переход в лавинообразное разрушение с разветвлением трещины по трем направлениям вдоль шва и в обе стороны поперек оси шва по основному металлу. Химический состав и механические свойства основного металла 09Г2С корпуса теплообменника в основном соответствовали требованиям НД. Температура перехода материала днища (Т50) в хрупкое состояние по данным серийных испытаний составила -20 °С. Для материала обечайки она составляет от О до -20 °С. При температуре -40 °С вязкая составляющая в изломе отсутствовала. Механические свойства металла швов и сварных соединений отвечали требованиям, предъявляемым НД к качеству сварных соединений сосудов и аппаратов. [c.51]