Механические испытания сварных образ

Механические свойства сварных соединений определяют испытанием образцов, вырезанных из контрольных пластин или контрольных стыков труб или непосредственно из сварных соединений изделий. Контрольные образцы выполняют из тех же материалов при той же конструкции шва и тех же присадочных материалах с использованием технологии и положения сварки, которые применены при сварке изделия, а также теми же сварщиками. Если свариваемое изделие или сварные соединения подлежат термической обработке, то такой обработке совместно с изделием подлежат и контрольные образцы (пластины и стыки труб). Механические свойства продольных стыковых соединений барабанов, Днищ и других элементов котлов и сосудов, изготовляемых из листовой стали, проверяют на контрольных пластинах, которые приваривают к цилиндрической части таким образом, чтобы шов контрольной пластины был продолжением продольного шва свариваемого изделия. При сварке поперечных швов, а также продольных в случае, если приварка контрольной пластины указанным выше способом невозможна, допускается изготовлять контрольную пластину другим способом, соблюдая те же условия, что и при сварке изделия. При изготовлении изделия из листовой сталл на каждое изделие сваривают одну контрольную пластину. [c.245]

Метод широко опробован промышленными (сходимость с результатами испытаний методами АМ н АМУ > 96 % [48, 60, 61 ]), и исследовательскими организациями [64, 77], Пригоден для контроля сварных соединений. При испытании образцов с низкой склонностью к МКК (глубина МКК около 30 мкм) деформированный поверхностный слой образцов следует предварительно стравливать при == +0,05 В в течение 5 мин или проводить сенсибилизирующий отпуск образцов после полного цикла их механической обработки, а образующуюся при отпуске окалину удалять химическим травлением по п. 2.15 ГОСТ 6032—84 [c.60]

Испытание механических свойств сварных швов сосудов и их частей производят на образцах, вырезанных из контрольных пластин, сделанных из того же металла, что и сам аппарат, и сваренных одновременно с ним теми же электродами. Контрольные пластины прихватываются сваркой к свальцованной обечайке таким образом, [c.602]

Результаты исследований показали, что длительное влияние статических напряжений и среды не вызывает существенных изменений механических свойств и коррозионного растрескивания, В то же время циклическими испытаниями установлено, что у образцов сварных соединений значение условного предела выносливости значительно меньше, а интенсивность снижения коррозионноусталостной прочности больше, чем у основного металла. Металлографические исследования свидетельствовали о том, что разрыхления и трещины возникают главным образом по границам зон термического влияния. Это обусловлено тем, что циклическая нагрузка интенсифицирует коррозию под напряжением по сравнению со статической, в большей степени приводя к неоднородности физикомеханических и электрохимических свойств в металле сварного соединения. Трещины распространяются преимущественно внутрикристаллитно, что говорит [c.236]

Испытания при скорости деформирования 2,510 с (скорость, рекомендуемая ГОСТ 1497 — 84 при механических испытаниях) проводили на стандартной испытательной машине Р-5. Время испытаний образцов до их разрушения при такой скорости деформирования сокращается до 5 мин. Характер разрушения образцов — вязкий, ямочный, в месте разрушения образуется шейка (рис. 120, а), пластические свойства сталей сохраняются на достаточно высоком уровне (рис. 121). Это свидетельствует о том, что при скоростях деформирования 8 > 2,5-10 с коррозионная среда не успевает оказать существенного влияния на свойства металла и охрупчивания не происходит, что отмечают и авторы в ряде работ [47, 86, 115, 147, 211]. Следовательно, испытания при стандартных скоростях деформирования не пригодны для экспресс-оценки коррозионно-механических свойств сталей и сварных соединений. [c.261]

Одним из методов повышения качества угловых швов накладных элементов может явиться их двусторонняя разделка кромок под сварку. Однако при этом возможны непровары корня шва и образование технологических трещин в корневых слоях шва с узкой разделкой. Эти недостатки можно устранить применением испытанных методов сварки, обеспечивающих наибольший провар, и электродов с внешними вязко-пластическими характеристиками, но имеющими более низкие прочностные свойства, чем основной металл. Таким образом, сварные соединения накладных элементов приобретают преднамеренную механическую неоднородность. В некоторых случаях, например, при изготовлении накладных элементов из термически упрочнен- [c.265]

Существуют испытания трех типов, применяемые на соответствующих стадиях создания сосудов давления. На ранних стадиях, т. е. в ходе выбора материалов и разработки технологии изготовления, основными являются испытания для определения механических свойств и структуры металла. На промежуточной стадии изготовления проводят испытания для проверки и определения качества материалов и сварки. После изготовления конструкцию подвергают гидравлическому испытанию. Для каждого из этих испытаний должен быть установлен некоторый приемочный уровень полученных результатов, соответствующий техническим требованиям и производственным стандартам. Для некоторых испытаний, например испытаний на растяжение, приемочный уровень может быть определен однозначно, в то время как для других испытаний, например исследований сварных швов на наличие дефектов, установление приемочного уровня является весьма субъективным и, таким образом, составляет более трудную задачу. [c.292]

Авторы доклада представили материалы об аварии на металловедческую экспертизу профессору Штуттгартского технологического университета Зибелю. Он отметил, что цистерна была изготовлена с применением водно-газовой сварки, впоследствии вышедшей из употребления повреждение цистерны образовалось вдоль продольного сварного шва (около 80% всей его длины). И хотя прочность сварного шва обычно составляет не менее 90% прочности металла, не затронутого сваркой, имелись отдельные участки сварного шва, прочность которых была меньше указанной величины. Далее процитируем профессора Зибеля "Наличие таких слабых мест может служить объяснением разрыва стенок резервуара". В отчете [Stahl,194 )] следующим образом подытожены представленные заключения металловедческой экспертизы "Разрыв резервуара, очевидно, можно объяснить трещиной, образовавшейся в одной из точек на верхней части продольного шва. Это могло произойти в результате воздействия давления, которое находилось в нормальных пределах разрыв мог продолжаться вдоль шва, поскольку прочность его немного слабее, чем прочность самого материала. Механические испытания на прочность... не позволили точно определить, что произошло на самом деле". [c.320]

При существенно разнородных механических свойствах часть объема сварного соединения, например основной металл, будет являться аккумулятором упругой деформации, и процесс релаксации напряжений в нем будет происходить в условиях дополнительной медленной разгрузки. Те зоны, в которых релаксационная стойкость металла понижена, например мягкие прослойки, будут испьгтывать непрерывную догрузку и процесс в них будет идти, как близкий к испытанию на ползучесть. Испытания образцов и расчет напряженного состояния для такого случая целесообразно организовать следующим образом. Для более прочного металла следует получить семейство кривых простой релаксации от различного уровня начальных напряжений о, (рис. 5.4.5,а). Затем по ним рассчитать напряженное состояние для всего тела В предположении, что оно имеет всюду одинаковые свойства, в том числе и для зон мягких прослоек. Так как мягкие прослойки занимают относительно небольшой объем, их вклад в общую релаксацию напряжений будет невелик. В первом приближении можно принять, что уровень интенсивности напряжений в мягких прослойках о, будет [c.127]

Построение диаграмм их изменения в зависимости от амплитуды напряжений п числа циклов дает возможность оценить предел выносливости на одном образце. Применимость таких ускоренных оценок зависит от типа материала (папр., саморазогрев не характерен для алю.миния сплавов и нек-рых аустенитных сталей) и требует эксперимент, обоснования. Чтобы оценить сопротивление материалов распространению усталостных трещин при циклических испытаниях, измеряют протяженность и глубину трещины средствами дефектоскопии (или иснользуя следящие приборы) и строят кривые, отражающие зависимость скорости роста трещины от числа циклов. Усталостные разрушения зарождаются в области структурных несовершенств (распределяющихся обычно случайным образом), вследствие чего характеристикам У. м. (числам циклов, разруша-ющим напряжениям)свойственно рассеяние, подчиняющееся вероятностным закономерностям. Испытания на У. м. проводят на машинах, создающих циклическое нагружение в широком диапазоне частот, напряженных состояний, температур и сред. См. также Акустическая усталость. Лит. Давиденков Н. Н. Усталость металлов. К., 1949 Писаренко Г. С. [и др.]. Прочность материалов при высоких температурах. К,, 1966 Серен-с е н С, В., Г а р ф М. Э., К у з ь м е и -ко В. А. Динамика машин для испытаний на усталость. М., 1967 Трощенко В. Т. Усталость и неупругость металлов. К., 1971 Труфяков В. И. Усталость сварных соединений. К., 1973 Трощенко В. Т. [и др.]. Методы исследования сопротивления металлов деформированию и разрушению при циклическом нагружении, К., 1974 Фридман Я. Б. Механические свойства металлов, ч, 2. М., 1974 Иванова В. С., Терентьев В. Ф. Природа усталости металлов. М., 1975 С е р е н с е н С. В. Сопротивление материалов усталостному и хрупкому разрушению. М., 1975 М э н с о н С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. Пер. с англ. М.. 1974. [c.631]

Таким образом, разрушение из вязкого, характерного для сплава АМГ6, под воздействием среды переходит в квазихрупкое с незначительной локализованной пластической деформацией. Аналогичные данные получены при одноосных испытаниях этого сплава на коррозионное растрескивание при наличии постоянной растягивающей нагрузки сг = 0,8ао,2. Анализ испытаний серии из 30 сварных образцов показывает, что утонение в зоне разрушения по сравнению с основным сечениём составляет менее 0,02. Если при испытании без среды разрушение происходит вязко и доля хрупкого излома х/Я—О, то при коррозионном растрескивании доля хрупкого излома х/Я 0,6, т. е. является определяющей, причем пластичное разрушение относится к стадии механического разрушения. [c.94]