Гидрогенизация схема двухступенчатой установк

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Двухступенчатая гидрогенизация усложняет схему и увеличивает начальные затраты по сооружению установки, но двукратное противоточное соприкосновение водорода с сырьем повышает полноту использования водорода и снижает его расход. [c.277]

Схема глубокой гидрогенизационной очистки (двухступенчатая гидрогенизаци я). Промышленная установка должна включать следующие узлы гидроочистки жидких парафинов глубокой их гидрогенизационной [c.255]

Первые промышленные установки парофазной гидрогенизации работали по одноступенчатой схеме при давлении 200 ати и температурах 500—525° с катализатором двуокись молибдена. В этих условиях производительность реакторов по рабочему сырью не превышала 0,3—0,5 объемов на единицу объема ката- тизатора. В дальнейшем благодаря применению низкотемпературных активных вольфрамовых катализаторов и новой технологической схеме (двухступенчатой гидрогенизации) температура для парофазного процесса была снижена в обеих ступенях до 380—440° при одновременном повышении давления до 300 ати и увеличении производительности в 1,5—2 раза. В табл. 5 для сравнения приводятся показатели работы промышленных парофазных установок, полученные в различных оперативных условиях. [c.76]

При переработке остатков методом гидрокрекинга используется либо катализатор типа алюмо-кобальт-молибдено во го (процесс ИНХС АН СССР зарубежный процесс гидроойл), либо катализаторы, применявшиеся на старых установках деструктивной гидрогенизации (процесс Варга). Основная трудность гидрокрекинга остаточного сырья — высокое содержание в нем асфальтенов, серы, азота и металлов, которые быстро дезактивируют катализатор. Для раз()ешения этой трудности в процессе, разработанном в Институте нефтехимического синтеза АН СССР, и в процессе гидроойл используется кипящий слой катализатора, что позволяет непрерывно обновлять состав последнего. В процессе Варга использована старая двухступенчатая схема деструктивной гидрогенизации, в которой предварительное облагораживание сырья достигается на дешевом, содержащем железо катализаторе, не подвергающемся регенерации. [c.275]

В послевоенные годы методу гидрогенизационной переработки углей снова уделяется большое внимание. При этом обычная классическая схема гидрогенизации углей для получения жидкого моторного топлив<а, которая применялась в Германии, признается экономически нецелесообразной [69]. В США начали разрабатывать вопросы производства жидкого топлива и химических продуктов из угля и горючих сланцев. В 1949 г. была сооружена и эксплуатировалась до 1953 г. опытно-промышленная установка производительностью 50 г угля в сутки, на которой, как и в Германии, был воспроизведен процесс каталитической гидрогенизации каменного угля, т. е. переработки его под высоким давлением водорода двухступенчатая гидрогенизация под давлением 700 ат с получением моторного топлива и химических продуктов. Выход тех и других в сумме составлял 70—75% от органической массы угля, не считая газа. Был опубликован проект крупного углегидроганизационного завода на 2 млн. т перерабатываемого угля в год топливнохимического направления. Стоимость завода 326 млн. долл. В целом данная схема была признана неэкономичной. [c.155]