Степень конверсии

Рис. IX-12. Константы скорости реакций разложения углеводородов (условные степени конверсии для гептана и низших углеводородов—это объемн. % превращенного углеводорода для лигроина и газойля—объемн. % полученного бензина для прочих углеводородов—объемн. % указанного продукта)

Для ряда предположенных форм кинетической функции г (с) были опубликованы решения [27—30] уравнения (10.30) при соблюдении граничных условий (10.31) и (10.32). В общем случае эти решения представлены, в виде диаграмм зависимости степени конверсии от среднего безразмерного времени пребывания /цр//р, [c.121]

Рис. 19. Зависимость степени конверсии ацетона на катионите КУ-2 от количества воды в исходной смеси.

Распределение продуктов крекинга по числу атомов углерода в молекуле симметрично относительно С4 вплоть до степени конверсии 97%. Даже при такой конверсии не наблюдается вторичного крекинга. [c.118]

Из сравнения кривых 1 я 2, соответствующих равенствам (11.6) и (П.12) ясно, что для достижения конверсии, равной 95% в реакторе непрерывного действия полного перемешивания, объем аппарата должен быть в 6,3 раза больший, чем объем реактора полного вытеснения или реактора периодического действия полного перемешивания. Для реакций более высокого порядка (кривые 3 ж 4) влияние типа реактора на степень конверсии еще более значительно. Для степени конверсии, равной 95%, объем непрерывно действующего реактора должен быть в 20 раз больше соответствующего реактора полного вытеснения. [c.31]

В висбрекинге второго типа требуемая степень конверсии достигается при более мягком температурном режиме (430 — 450 °С) и длительном времени пребывания (10—15 мин). Низкотемпературный висбрекинг с реакционной камерой более экономичен, так как при одной и той же степени конверсии тепловая нагрузка на печь ниже. Однако при "печном крекинге получается более стабильный крекинг — остаток с меньшим выходом газа и бензина, но зато с повышенным выходом газойлевых фракций. В последние годы на — блюдается устойчивая тенденция утяжеления сырья висбрекинга, в связи с повышением глубины отбора дистиллятных фракций и вовлечением в переработку остатков более тяжелых нефтей с высоким содержанием асфальто — смолистых веществ, повышенной вязкости и коксуемости, что существенно осложняет их переработку. [c.50]

Вывод серы из реакционной системы, образовавшейся при реакции 2, благоприятствует увеличению степени конверсии H S до 95 %. Поэтому стадию каталитической конверсии принято проводить в д )е ступени с выводом серы на каждой ступени. [c.165]

Зависимость степени конверсии H S в серу от температуры и давления на обеих стадиях представлена на рис.9.4. На графике not азаны две зоны, разделенные пунктиром высокотемпературная [c.165]

Итак, смешение вызывает замедление реакции,возрастающее с увеличением порядка реакции. Кроме того, в реакторе полного смешения практически невозможно получить высокую степень конверсии. [c.31]

Наконец может принести пользу предсказание степени конверсии до этилена и ацетилена, т. е. выход ацетилена. [c.69]

Крекинг н-парафиновых углеводородов характеризуется повышением содержания разветвленных изомеров в продуктах при увеличении числа атомов углерода. Анализ состава продуктов крекинга н-пентаде-кана показывает, что степень конверсии не влияет заметным образом на распределение изомеров С4-С1 о - Диметилзамещенные изомеры характеризуются такой же структурой, как и образующиеся при изомеризации н-парафиновых углеводородов в основном преобладают изомеры с од- [c.119]

Данные табл. 5.3 указывают, что в результате интенсификации показатели процесса изомеризации -пентана были значительно улучшены увеличены степень конверсии н-пентана и объемная скорость подачи сырья, снижено мольное отношение водород сырье, продлен срок службы катализатора. [c.137]

Для испытанных катионитов обменная емкость значительно различается, т. е. в них содержится разное число протонов на единицу массы, поэтому было взято такое количество каждого ионита, чтобы число протонов в них было одинаковым. Как видно из рис. 17, с наибольшей скоростью реакция протекала на катионите КУ-1, несмотря на то что он имеет наименьшую среди испытанных катионитов емкость по сульфогруппам минимальная скорость наблюдалась на катионите СБС. Через 4 ч на катионите КУ-1 степень конверсии ацетона достигала 48%, на КУ-2-8-чС — 38%, а на СБС — только 20%. Однако анализ продуктов, полученных на КУ-1, показывает, что содержание дифенилолпропана в них очень мало. На катионите СБС процесс также шел в основном в направлении образования смолообразных продуктов, и только на КУ-2 был получен дифенилолпропан с выходом 86%. [c.147]

Влияние параметров процесса на степень конверсии ацетона и выход дифенилолпропана. При использовании катионитов выход дифенилолпропана в значительной мере обусловливается выбранными параметрами процесса. Авторы исследовали влияние изменения мольного соотношения от 2 1 до 20 1, температуры — от 60 до 90 X и времени реакции — от 0,5 ч до 3,5 ч на степень конверсии ацетона, производительность катализатора, выход и чистоту получаемого продукта (катализатор — катионит КУ-2). [c.150]

При мольном соотношении фенола к ацетону 10 1 и 70 °С степень конверсии ацетона составила 65,4 о. [c.153]

Рис. 25. Зависимость степени конверсии ацетона от времени контакта при использовании промоторов и без них (мольное соотношение фенол ацетон = 5 1)

ТОТОВ к употреблению. При 70—80 °С и времени контакта 1,25 ч степень конверсии по ацетону составляла 72,7% содержание дифенилолпропана в смеси 21,8%, содержание его орто-пара-изомера 5,4%. Катализатор может работать свыше 500 ч. Его регенерируют, промывая соляной кислотой и высушивая. [c.154]

В 1967 г. был опубликован патент на способ получения дифенилолпропана в присутствии ионообменной смолы с сульфо- и меркаптогруппами, которую готовят по способу с добавлением в реакционную смесь этилмеркаптана (6 вес. % от количества ацетона). При мольном соотношении фенола к ацетону 10 1 и 83 С степень конверсии ацетона составила 75%. [c.154]

Рис. 9.4. Зависимость степени конверсии Н 5 в серу от температуры при различном давлении паров в системе 1— 0,05 МПа 2— О, I МПа 3— 0,2 МПа 4— 0,1 МПа (из газа удалена вся сера) 1— зона свободнопламенного горения II— зона реакции на катализаторе

В высокотемпературной зоне с повышением давления степень пре — вр.ащения в серу снижается. В каталитической зоне повышение давления, наоборот, ведет к увеличению степени конверсии, так как давление сносе бствует конденсации элементной серы и более полному выводу и зоны реакции. На практике увеличение степени конверсии Н З дс стигается применением двух или более реакторов — конверте— рев с удалением серы конденсацией и последующим подогревом газа между ступенями. При переходе от одного реактора к другому по потоку газа температуру процесса снижают. [c.166]

I [ечить более интенсивное перемешивание контактирующих фаз, изо — термический режим реагирования и поддержание степени конверсии (ырья и равновесной активности катализатора на постоянном уровне [c.222]

Максимальное содержание углеводородов в кислом газе — до 5%, по уже и оно увеличивает размеры оборудования и эне[)-гетические затраты. Установлено, что наличие 5% иасыщетпз1Х углеводородов увеличивают потребление воздуха на 35%, а общий объем перерабатываемого газа возрастает при этом на 27%. В зоне высоких температур реакционной камеры углеводороды образуют углерод, который снижает качество серы и ухудшает ее цвет за счет реакций углеводородных компонентов с ПаЗ образуются S2 и OS. Эти соединения не подвергаются воздействию обычно применяемых в процессе Клауса катализаторов, попадают в хвостовые газы, вызывая необходимость их очистки и уменьшая выход серы. Объемное содержание углеводородов в кислом газе до 2% практически не оказывает влияния на степень конверсии серы. При объемном содержании углеводородных компонентов более 2% обычно рекомендуется углеадсорбционная очистка кислых газов. [c.186]

Пользуясь графиком (рис. lU7j, определим глубину превращения сырья при No = 4,3 и Fo = liO зная, что при Ng — 3,0 и Fo = 1,0 степень конверсии сырья равна 48% (по результатам переработки дистиллята на пилотной установке). [c.249]

Получение высоких выходов бензола из фракции зависит от степени конверсии метилциклопентана и циклогексана в бензол. Как показано в предыдущих разделах главы, метилциклопентан легко подвергается гидрокрекингу с образованием гексанов. Поэтому режим должен быть подобран таким образом, чтобы свести такую побочную реакцию до минимума. Это особенно необходимо в тех случаях, когда концоытра- [c.186]

Процесс конверсии СО с водяным паром проводят при температуре 450° С п атмосферном давлении на железном катализаторе с добавками магния и хрома. Степень конверсии при этом достигает 95—96% от равновесной. Процесс протекает автотермично. [c.12]

Из данных табл. 4.7 следует, что при высоких степенях конверсии парафиновых углеводородов С9-С12 из диметилизомеров преобладают структуры с одним разветвлением в положении 2 [134]. Не обнаружены зтилизомеры или изомеры более чем с двумя метильными группами. [c.119]

Как показывают данпые табл. 11, процесс алкилирования бензола и толуола ацетиленом и метилацетилеиом при атмосферном давлении и. температурах 300—800° К может протекать практически до конца, степень конверсии 97—99%. С применением повышенного давления. при осуществленни процесса алкилирования область температур может [c.292]

При мольном соотношении фенола и 2-хлорпропена 5 1, 52 °С и 2,5 ат в присутствии хлористого водорода и промотора — этилмеркаптана за время реакции 6 ч степень конверсии 2-хлорпропена в дифенилолпропан составила 30%, а в 2,2-дихлорпропан — 22% (без добавки этилмеркаптана эти величины соответственно равны 32,6 и 40,2%) . На катализаторах Фриделя — Крафтса удается значительно повысить выход дифенилолпропана с AI I3 выход продукта достигал 62% на израсходованный 2-хлорпропен. При использовании BFg выход дифенилолпропана был еще больше — 96% от теоретического [c.101]

По групповому химическому составу для сырья каталитического крекинга наиболее благоприятны нафтеновые углеводороды и изопарафины, так как их крекинг идет с высокими скоростями и сопровождается большим выходом бензина. Это объясняется наличием третичного атома углерода, требующего более низкие затраты энергии на отрыв третичного гидрйдного иона. Наиболее нежелательными являются голоядерные полициклические ароматические соединения, блокирую1дие активные центры катализатора и вызывающаие усиленное коксообразование. Кроме того, в сырье присутствуют компоненты, вызывающие необратимое дезактивирование катализатора. К таким компонентам относятся азотистые соединения и металлы (N1, V, Ре, Ма) [4.9]. Влияние содержания металлов в сырье крекинга на скорость догрузки свежего катализатора в систему для поддержания заданной степени конверсии сырья показано в табл. 4.1 (данные различных зарубежных фирм [4.10-4.14]). [c.103]

Для реакции первого порядка решение уравнения (IX, 5) дано Уилером . Рис. 1Х-3 иллюстрирует доступность внутренней поверхности для различных реакций первого порядка, в зависимости от скорости диффузии и общей скорости реакции —время диффузии в порах средней длины —время контакта, требующееся для достижения степени конверсии 63% ф—степень использования внутренней поверхности). Значения абсциссы находят из решений дифференциального уравнения. Ординату часто называют коэффициентом использования поверхности, который представляет собой отношение работающей поверхности катализатора к поверхности, которая была бы доступна, при отсутствии диффузионного сопротивления. В качестве другого примера отметим изучение алюмосиликатного катализатора крекинга с размерами частиц от 4 до 5 мм. Исследование показало, что коэффициент использовация поверхности изменяется в пределах от 0,55 до [c.310]

Концентрация (мол. %) различных углеводородов в продуктах крекинга метнлцнкло-гексаиа при степени конверсии 47—49.4%. [c.337]

Принимая для описания скорости реакции уравнение второго порядка, авторы показали, что в интервале изменения степени конверсии ацетона от 60 до 90% концентрация фенола в кислотной фазе является постоянной, т. е. в этом случае реакция имеет первый порядок по ацетону. Экспериментально это было подтверждено и было показано также, что реакция имеет первый порядок и по дифенилолпропану. Исходя из этого, авторы , так же, как Ганзлик с сотр., считают, что реакция идет через образование промежуточного продукта — 2-(4 -оксифенил)-пропанола-2, который затем быстро реагирует со второй молекулой фенола, образуя дифенилолпропан. Они допускают возможность образования 2-(2 -оксифенил)-пропанола-2, который с фенолом дает орто-пара-изомер дифенилолпропана. Для доказательства того, что вторая ступень не является лимитирующей, были синтезированы указанные карбинолы и показано, что взаимодействие их с фенолом протекает чрезвычайно быстро. Дифенилолпропан был получен с теоретическим выходом при комнатной температуре за время 5 мин. Найденная энергия активации составляет 15 ккал моль. [c.84]

Рис. 17. Зависимость степени конверсии ацетона от времени реакции при использовании разнь[ч катионитов.

В проточном реакторе при мольном соотношении фенола к ацетону 10 1, температуре 75 °С и времени реакции 1 ч степень конверсии ацетона на катионите дауэкс 50 X 4, сульфогруппы которого частично этерифицированы тиоэтанолом, составляет 50 . [c.152]

Активацию катионита проводят следующим образом. К смеси высушенного сульфокатионита дауэкс 50w Х 4 и хлористого этилена добавляют при перемешивании раствор хлорсульфоновой кислоты в хлористом этилене. Смесь охлаждают, поддерживая температуру около 15 °С. После того как реакция в основном закончится, охлаждение прекращают и температуру повышают до 26 °С. Катионит отфильтровывают, промывают хлористым этиленом и суспендируют в 37%-НОЙ соляной кислоте при 20 °С. К этой смеси добавляют небольшими порциями в течение 2 ч гранулированное олово, после чего температуру поднимают до 80 °С для растворения олова. Катионит опять отфильтровывают, промывают 10 о-ной соляной кислотой до полного удаления солей олова, а затем водой — до полного удаления соляной кислоты. Катионит обезвоживают, отгоняя азеотропную смесь воды с бензолом последний удаляется из катионита при высушивании в вакууме. На активированном таким образом ионите проводили синтез дифенилолпропана в статических условиях (80 °С, 6 ч). Анализ показал повышение степени конверсии фенола по сравнению с опытами, в которых использовали неактивированный катионит дауэкс 50 w X 4. [c.153]

Авторами этой книги был разработан способ получения дифенилолпропана с использованием в качестве катализатора сульфокатионита. В реакционную смесь добавляли соединения, содержащие мер-каптогруппу, например легколетучие алкилмеркаптаны. По этому способу в проточном реакторе достигается 100%-ная степень конверсии ацетона за короткое время и получается высококачественный продукт " . На рис. 25 показано изменение степени конверсии ацетона в зависимости от времени контакта при использовании катионита КУ-2 с промоторами и без них. В присутствии этилмеркаптана при 75 °С, мольном соотношении фенола к ацетону 10 1 и времени контакта 1,5 ч достигается 100%-ная степень конверсии ацетона, а выход побочных продуктов снижается более чем в два раза. [c.154]

Химический энциклопедический словарь (1983) -- [ c.499 ]

Большой энциклопедический словарь Химия изд.2 (1998) -- [ c.499 ]

Технология связанного азота Синтетический аммиак (1961) -- [ c.0 ]

Основы синтеза промежуточных продуктов и красителей (1950) -- [ c.819 ]

Технология связанного азота Издание 2 (1974) -- [ c.347 ]

Технология обработки корда из химических волокон в резиновой промышленности (1973) -- [ c.103 ]

Технология азотной кислоты Издание 3 (1970) -- [ c.0 ]

Теория технологических процессов основного органического и нефтехимического синтеза (1975) -- [ c.212 , c.404 ]

Технология нефтехимических производств (1968) -- [ c.0 ]

Инженерный справочник по технологии неорганических веществ Графики и номограммы Издание 2 (1975) -- [ c.0 ]

Карбоцепные синтетические волокна (1973) -- [ c.172 , c.173 , c.197 , c.453 , c.454 ]

Производство технологического газа для синтеза аммиака и метанола из углеводородных газов (1971) -- [ c.0 ]

Справочник инженера-химика Том 1 (1937) -- [ c.89 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология