Намоточные станки барабанные

В целях улучщения качества покрышек и упрощения схемы изготовления протекторов на щинных заводах ведутся исследования по разработке метода наложения горячего протектора на сборочный барабан. Из этих методов наиболее перспективным является метод наматывания резиновой горячей ленточки на каркас покрышки. Способ заключается в следующем около двух (трех) сборочных станков устанавливают передвижной агрегат, состоящий из шприц-машины холодного питания и намоточного устройства с электронным управлением. Шприц-машина выпускает резиновую ленточку размером 3 X 25 мм. Эта горячая ленточка наматывается на барабан с помощью электронного следящего устройства с некоторым нахлестом, образуя массив протектора необходимой формы. Для намотки одного протектора требуется около 30—45 с. При цикле сборки одной легковой покрышки 2 мин один намоточный агрегат может обслуживать до трех сборочных станков. [c.312]

При изоляции трубопроводов, смонтированных на эстакадах, широкое распространение получил покровный материал — стеклоцемент текстолитовый. Производство может быть организовано как в заводских условиях, так и на производственных базах управлений, при этом применяются следующие материалы в качестве армирующего — сетки и ткани из стеклянного волокна в качестве наполнителя — глиноземистый цемент, допускается портландцемент в качестве пластифицирующих добавок — дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная и др. Стеклоцемент выпускается в виде рулонов полотна с длиной до 50 м в каждом. Для организации его производства требуются установка для приготовления цементного клея, станки для формования и резки стеклоцемента, станок для мойки полиэтиленовой пленки. Сначала приготовляют пластифицированный цементный клей. Для этого в работающий растворосмеси-тель заливают 18 л воды, затем 0,145 кг сульфитноспиртовой бражки, после чего засыпают 36 кг цемента. Состав перемешивается в течение 4—5 мин. Клей из растворо-смесителя поступает в ванночку по желобу. На станке для формования стеклоцемента (рис. 18) устанавливают рулоны стеклосетки и разделительной пленки, стек-лосетку заправляют через направляющие ролики и пропиточные ролики в ванне на намоточный барабан вместе с разделительной пленкой, затем в ванну по лотку наливают цементный клей и включают привод установки. Стеклоцемент уплотняется и калибруется прижимным валом. На один барабан навивают до 40—50 м стеклоцемента, Наибольший диаметр навивного барабана не должен превышать 800 м. [c.72]

Полиэтиленовые трубы диаметром менее 50 мм наматываются в бухты с помощью намоточных станков, которые должны обеспечивать равномерное натяжение наматываемых труб. Минимальный диаметр бухты должен быть равен по крайней мере 60 внутренним диаметрам наматываемой трубы. В противном случае образуется резкий изгиб труб, который может стать необратимым после длительного хранения труб в намотанном виде. Намотанные бухты обвязываются шнуром на барабане, для чего на поверхности последнего имеются специальные [c.61]

Измерить внутренний и наружный диаметры тензометрической оправки (рис. 1). Оформляющую поверхность оправки покрыть слоем антиадгезива и закрепить ее на намоточном станке (рис. 2). С помощью прибора ИСД-3 снять начальные показания тензодатчиков А ,. .., Ат, где т — количество тензодатчиков, наклеенных на внутреннюю поверхность тензометрической оправки. Моток пропитанной связующим стеклоленты закрепить на подающем барабане намоточного станка. Конец ленты протянуть через натяжное устройство и закрепить на тензометрической оправке. Включить паяльник и нагреть его до 300 °С. [c.71]

Пластмассы могут быть эффективно использованы для изготовления крупногабаритных зубчатых колес. Колесо диаметром 4,27 м и шириной около 100 мм из полиамида, получаемого анионной полимеризацией, применено на гидроэлектростанции для вращения фильтрующего диска массой 1,5 т. Оно собирается из 28 сегментов, соединяемых болтами. Использование такого колеса позволило снизить массу привода на 499 кг, уменьшить мощность приводного двигателя, упростить монтаж [13] . В приводе углеразмольной машины мощностью 37 кВт зубчатое колесо из полиамида Ыу1а1гоп ((1=230 мм Ьу,=355. мм) проработало 2 года без повреждений (металлические зубчатые колеса выходили из строя через несколько недель из-за- абразивного износа). Известны также примеры длительной эксплуатации зубчатых колес из полиамидов в приводах поперечного хода двухтонного мостового крана, линотипов (3 года), машин для-производства канатов (13 лет), сушильных барабанов бумагоделательных машин (3 года), намоточного барабана проволочно-волочильного станка и др. [13]. [c.270]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология