Намоточные устройства

Установка для нанесения изоляции на провода включает кроме экструдера последовательно расположенные охлаждающее устройство, приемное устройство барабанного типа и намоточное устройство, по своей конструкции аналогичное подобным устройствам, используемым при производстве кабельной изоляции из полиэтилена или ПВХ. Часто предусматривается введение в линию контрольно-измерительных средств для определения диаметра изолированного кабеля. [c.196]

Предварительную пропитку корд-шнура осуществляют на специальном агрегате, который состоит из пропиточного устройства, вытяжного устройства, сушильной камеры и намоточного устройства, [c.541]

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Двухходовая I — размоточное устройство 2 — нож 3 — туннель 4 — намоточное устройство [c.176]

В больщинстве случаев намоточное устройство состоит из двух бобин, что позволяет непрерывно вести процесс, заменяя заполненную бобину новой. На некоторых установках применяют нолей для обрезки кромок сложенного рукава с тем, чтобы одновременно производить два плоских полотна пленки. Комплекс оборудования для производства рукавной пленки показан на рис. 109. [c.222]

Большое количество полипропилена перерабатывается в моноволокно методам экструзии. При этом используется головка с распределительным каналом. Число отверстий в головке и их размеры определяют число и размер получаемых моноволокон. Моноволокна, выходящие из головки, подвергаются закалке в водяной бане, затем поступают на первые вытяжные валки, в камеру для ориентации и далее на вторые вытяжные валки. Чем больше степень вытяжки, тем выше прочность и жесткость волокна. Затем моноволокна охлаждаются и подаются на намоточное устройство. Наиболее прочные волокна получаются из полипропилена с высоким молекулярным весом и высокой степенью изотактичности. При этом переработку следует вести при относительно низких температурах расплава (204—218 °С) и высоких температурах ориентации (149—176 °С). Температура закалочной ванны должна быть - 49°С. [c.39]

Протяжные печи предназначаются для термической обработки проволоки, ленты, тонкостенных труб из черных и цветных металлов. Перемещение изделий в печи осуществляется протяжкой от специальных протяжных или намоточных устройств, находящихся перед загрузочным и за разгрузочным проемами печи. Протяжные печи выполняются вертикальными, горизонтальными и башенными. Первая группа протяжных печей нашла широкое применение в кабельной промышленности для отжига и эмалирования медной и алюминиевой проволоки при рабочей температуре до 650° С. Горизонтальные печи (рис. 2.9) применяются в металлургической промышленности. Они выпускаются на рабочую температуру до 1150° С (серийные и индивидуального назначения). Башенная электропечь представляет собой вертикальную многопетлевую протяжную печь. Башенные печи предназначаются для высокопроизводительного отжига ленты. Производительность печей достигает 60 т/ч при скорости движения ленты до 600 м/мин. Башенные печи имеют мощности в сотни и тысячи киловатт. [c.53]

Для данной скорости выхода экструдера и коэффициента раздува калибр пленки задается скоростью приемных зажимных валков. Желательно иметь зажимные валки с регулируемой высотой, что позволяет сократить расстояние от головки [27]. Уменьшенная высота обеспечивает лучшую поддержку и стабильность пузыря и позволяет пленке входить на приемные валки теплой, минимизируя морщины из-за нарушений оптимальной геометрии пузыря. Тянущие валки ведут уплощенную пленку от этой точки до намоточного устройства, [c.61]

Вытянутое М. подвергают термообработке в обогреваемой камере. В результате может возрастать устойчивость М. к двойным изгибам, но одновременно увеличиваться жесткость в результате дополнительной кристаллизации полимера. Готовое М. принимают на намоточное устройство. В зависимости от назначения М, выпускают на катушках или в мотках. [c.149]

На машинах, работающих с пропиткой на растворителях, как правило, должны быть предусмотрены укрытия зоны плетения основания машины, зоны движения набивки и намоточного устройства. Укрытия должны быть обеспечены местными отсосами. [c.273]

Схема установки для производства липкой лепты ракельным способом приведена на рис. 1. Установка состоит из узла 1 размотки поливинилхлоридной пленки, направляющей плиты 2, ракли 3, вращающегося барабана 4, сушильной камеры 5 с паровым обогревом, транспортера 6 и намоточного устройства 7. Клей из-под ракли подается на движущуюся пленку которая, пройдя зону сушки, наматывается в рулоны. [c.76]

Специфическая особенность полипропилена заключается в том, что при формовании волокна из его расплава кристаллизация полимерной системы происходит в очень короткий промежуток времени, тотчас же после выхода нити из фильеры. Отсюда ясно, что интенсивность охлаждения формуемой нити под фильерой заметным образом сказывается на характере и скорости образования кристаллических областей. Чтобы избежать образования сферолитов и тем самым улучшить обрабатываемость нитей, между фильерой и намоточным устройством должен быть возможно больший тепловой перепад. Кроме того, для усреднения свойсрв невытянутых волокон на бобине по слоям паковки необходимо равномерное охлаждение формующейся нити под фильерой. [c.242]

В последнее время экструзию и раздув рукава производят в горизонтальной плоскости при этом оборудование расположено так же, как при изготовлении труб. Достоинством этой системы является размещение оборудования на одном этаже и отсутствие необходимости сооружать эстакады для установки экструдера или намоточного устройства. Однако имеются и недостатки. Так, при некоторых условиях происходит разрушение пленки из-за влияния сил тяжести. [c.224]

Зона стыка изолированных труб представляет собой металлополимерную поверхность сложной конфигурации, очистка и изоляция которой имеет свои особенности. Рассмотрим подробно зону стыка труб, изолированных экструдированным полиэтиленом. Толщина изоляционного покрытия, как правило, составляет примерно 3 мм, концы труб освобождены от изоляционного покрытия на длину 150 мм, переход оформлен фаской с углом 45°. Свободные от изоляции концы труб в состоянии поставки покрыты консервационным слоем, при сварке часть этого слоя обгорает. Описанную зону необходимо очистить, нагреть до температуры 493-543 К и покрыть двумя слоями термоусаживающего-ся рулонного материала без гофр, пузырей, пустот и других дефектов. Технологическое оборудование для выполнения этих операций включает внутритрубный газовый подогреватель и смонтированные в кабине сварочной установки ПАУ-1001В очистное и намоточное устройства. [c.130]

На рис. 22 показана прядильная ячейка, на рис. 23 механическое намоточное устройство с цилиндрическ съемной бобиной. Бобина (рис. 24) обычно пepфopиf вана для удобства отмочки (операция, редко примен) мая для волокон, полученных сухим прядением ( стр. 40—41) или для другой обработки пряжи. [c.32]

Схема охлаждения и намотки невытянутых волокон представлена на рис. 10.4. Затвердевшие и охлажденные элементарные волокна в нижней части прядильной шахты объединяются ните-проводником в одну нить, которая через замасливающие шайбы отводится натяжными роликами к намоточному устройству, Замас- [c.240]

На способность полипропиленового волокна к вытягиванию, а также на свойства вытянутых волокон большое влияние оказывает ориентация (в том числе и предориентация) формуемой нити между фильерой и намоточным устройством. Степень ориентации зависит от соотношения между скоростью истечения расплава из отверстий фильеры и скоростью приема нити на бобину или прядильный диск (т, е. величины фильерной вытяжки). При низкой фильерной вытяжке происходит относительно слабая предвари-, тельная ориентация, причем получается волокно термодинамически малоустойчивой паракристаллической структуры. В противоположность этому при высокой фильерной вытяжке получаются волокна с относительно большой предварительной ориентацией, причем образуется термодинамически устойчивая моноклинная структура. Наибольшую потребительскую ценность имеет волокно, полученное из невытянутых нитей с менее ориентированной структурой, которая образуется при низкой фильерной вытяжке. [c.242]

В машине для вытяжки элементарных жгутиков имеются специальные намоточные устройства для приема отдельных вытянутых нитей на бобину без предварительного кручения. Если элементарные жгутики подвергаются вытяжке с последующим соединением их в общий жгут, то такую вытяжную машину можно использовать также и для производства штапельного волокна и жгута. Однако в большинстве случаев для получения штапельного полипропиленового волокна и жгута применяется другой способ вытяжки отдельные невытянутые нити соединяются в общий жгут с последующим вытягиванием его при 105—130° С, как правило, в среде водяного пара. Скорость вытяжки превышает 150 м1лтн [37, 43], [c.244]

Затем сформованная нить со скоростью 8-100 м/с поступает на намоточное устройство. С увеличением скорости намотки и, следовательно, с повышением напряжения в нити возрастает степень ее ориентац. вытягивания при формовании (см. Ориентированное состояние полимеров). В зависимости от принятой схемы технол. процесса и оборудования используют разл. скорости иамотки, к-рые определяют си-иа получаемой нити и дальнейшую технологию ее текстильной обработки. [c.606]

Во всех случаях формуемая нить транспортируется с помощью двух прядильных дисков и наматывается на цилиндрич. патрон. Намоточные устройства как по классич. схеме, так и по способам высокоскоростного формования рассчитаны на одноврем. приемку 2-16 ннтей. [c.606]

Для изготовления литых грузовых шин размером до 14,00— 20 разработан проект автоматизированной установки, состоящей из формоносителя, двух литьевых машин, намоточного устройства и крана, подающего дорн и снимающего отлитые покрышки. После отливки корпуса секторы отводятся гидроприводом в крайние позиции, поворачиваются на 180° и смыкаются, образуя полость для отливки протектора. Между этими операциями осуществляется процесс намотки пояса. [c.214]

Такой способ ламинирования часто используется в установках, которые представляют собой пленочные каландры, модифицированные для Покрытия ткани. При такой технологии используются субстраты, которые могут разлагаться при прямом контакте с горячими валками каландра. Таким образом, пленка и субстрат должны двигаться вместе, желательно при минимальном натяжении. В большинстве случаев ткань должна выполнять роль транспортера пленки, поэтому необходимы поддерживающие валки на пути ламинированной ткани к намоточному устройству. Ткань основы оказывает амортизирующее влияние при намотке, что нивелирует влияние разнотолщ инности на образование поршневых колец и упрощает контроль намотки. [c.233]

Флуд и Хейдинг [70] сравнили результаты, полученные в более ранних работах [64, 65, 67], с точки зрения средних напряжений в объеме твердого тела, обусловленных присутствием адсорбата в адсорбционном силовом поле. Помимо этого, они определяли изменения длины для активированного цинком угольного стержня длиной 8,8 см точность измерений длины при помощи передвижного микроскопа составляла 2 10 см. Таким образом, чувствительность А/// равна 2,5 Ю- . Помимо изменений длины, были определены радиальные изменения стержня при помощи намоточного устройства. Величины поверхности не указаны, но приведена изотерма адсорбции для воды. Так как изменения длины наносились на график в виде функции от давления, трудно рассчитать при таком непрямом методе изменения длины в области монослоя. Значительное внимание уделялось эффектам в области капиллярной конденсации. Позднее была проведена работа с другим угольным стержнем, обладавшим аналогичными свойствами [71]. Усовершенствованное оптическое устройство дало возможность измерить с точностью 2-10 см изменения размера стержня длиной И см. В качестве адсорбатов были применены гелий, водород, азот, аргон и криптон при комнатных температурах и давлениях вплоть до 141 кг см . Теоретическое обсуждение вопроса дано в статье [72] наряду с некоторыми результатами, полученными с насыщенными углеводородами при более низких давлениях. Использовался угольный стержень № 4 [73], на котором при 24,8° С осуществляли адсорбцию этана, пропана, бутана, пентана, четыреххлористого углерода и метанола. Во всех случаях при низких относительных давлениях (рис. 3) имело место сжатие. Указаны величины адсорбированных объемов, но не даны емкости монослоев. Эти результаты будут рассмотрены в разделе IV. [c.267]

Последней установкой кабельного агрегата является намоточное устройство, которое в основных чертах очень похоже на отдающее устройство. Обычно установка оснащена двумя приемными барабанами и имеет привод. Намоточное устройство включает в себя направляющее приспособленне, которое распределяет провод по всей -ширине барабана таким образом, чтобы он наматывался аккуратно и правильно, не сбиваясь в одном месте. [c.206]

Так как в процессе намотки кабеля на барабан диаметр катушки изменяется, то между тянущим и намоточным устройствами должен быть установлен механизм, который автоматически регулировал бы натяжение кабеля при постепенном уменьшении скорости намоточного устройства. Такой механизм должен также сглаживать внезапные изменения в натяжении кабеля, возникающие, например, при смене барабанов. В простых установках, когда намоточное устройство приводится от тянущего, это достигается применением слабо натянутых приводных ремней или муфт скольжения. В более сложных установках для этого применяется компенсатор, состоящий из двух шкивов, один из которых установлен ]1еподвижно, а другой может свободно перемещаться. iaтяжeни устанавливается за счет подбора веса подвижного блока шкивов. Любое изменение в натяжении кабеля приводит к изменению положения подвижного блока, который электрически связан с приводом намоточного устройства и в соответствии с положением ускоряет или замедляет скорость намотки. Другая конструкция компенсатора представляет собой группу роликов на качающемся рычаге такая конструкция также обеспечивает поддержание заданного натяжения. [c.207]

Приемное оборудование, описанное выше, может применяться для большинства случаев изготовления кабелей с полимерной изоляцией. Однако при увеличении диаметра кабеля необходимо несколько модифицировать агрегат. Для массивных кабелей снижаются линейные скорости, а компенсатор с плавающими шкивами становится менее важным элементом, поскольку изменение атяжения в этом случае не может привести к разрыву кабеля. Намоточное устройство для таких кабелей имеет большие размеры, вследствие того, что минимальный радиус сгиба кабеля очень велик. Приемное оборудование для производства кабеля больших диаметров похоже на аналогичное оборудование для производства труб. [c.207]

Плоский способ состоит в выдавливании пленки из плоокощелевой головки, которая затем через систему валков приемного оборудования поступает к намоточному устройству н режущему механизму. [c.209]

Приемное оборудование, используемое для производства плоской полиэтиленовой пленки, обычно собирают в компактную самостоятельную установку. На рис. 101, а представлена схема такой установки. Пленка выдавливается вертикально вниз и поступает в водяную ванну, температура которой точно контролируется . Огибая свободно вращающийся валок, расположенный в водяной ванне, нле 5ка изменяет свое направление и проходит через две группы тянущих роликов, между которыми проис.> одит обрезка кромок пленки до требуемой щирины полотна с помощью вращающихся но/кей. Далее пленка поступает на бобину намоточного устройства. Схема линии с водяным охлаждением пленки, предложеиная Хейном и Робинсоном , показана на рис. 10 , б. [c.209]

Бобина намоточного, устройства может приводиться во вращение либо через муфту скольжения, которая обеспечивает постоянное натяжение полотна, либо через фрикционный привод, который поддерживает постоянную скорость приемного оборудования независимо от диаметра рулона. Для этой же цели применяются специально разработанные электрические приводы, обеспечивающие постоянное натяжение. Двухбобинные намоточные устройства позволяют устанавливать пустые бобины и снимать заполненные без остановки процесса. [c.209]

Как видно из схемы, приемное оборудование представляет собой эстакаду, на которой расположены пара тянущих роликов непосредственно над профилируюш.ей головкой и бобины приемного устройства для наматывания сложенного рукава. Один из тянущих роликов выполнен из стали со шлифованной и полированной поверхностью, а другой имеет шлифованную резиновую поверхность. Ролики сопряжены друг с другом аналогично роликам ручной домашней машины для отжатия белья и могут отжиматься один от другого. Регулируемый привод с широким диапазоном скоростей скомпонован с тянущил и роликами и со игпннделем намоточного устройства, причем намоточное устройство имеет приспособление, обеспечивающее поддержание заданного [c.221]

Из уст а о-в к и для нало-Ж01НИЯ покрытия изделие через регулируемые ожи для обрезки кромок /поступает к намоточному устройству, которое представляет собой поворачивающуюся револьверную стойку со сменными бобинами. [c.229]

Намоточное устройство выполняется по- разяому, в зависимости от свойств материала, толщины жилок и их [c.244]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология