Установка с электропечью и приводом для

Установка смонтирована на общем каркасе. Ее габариты длина 1,2 м, ширина 0,9. ад, высота 1,72. м общий вес 524 кГ. Нагрев масла электрический. Мощность электропечи 5,5—6 кет. Печь может работать на переменном трехфазном токе напряжением 220/380 в. Привод насосов и мешалки осуществляется от электромотора мощностью 0,6 кет, п = 1400 об мин. [c.218]

Насосно-аккумуляторные станции, установки малонапорные, вентиляторы электропечные (привода) Электропечи и агрегаты электропечные индукционные / плавильные промышленной и повышенной частоты [c.187]

Опыты по дегидрированию пропилена проводили на лабораторной установке проточного типа с реактором из кварцевого стекла, заполненным кварцевой насадкой. Температуру замеряли по всей длине реактора хромель-алюмелевой термопарой и милливольтметром. Сырье — пропилен — подавали в реактор из баллона через реометр. Иод вводили в ону реакции из испарителя иода, снабженного электрообогревом. Температуру в испарителе поддерживали с точностью до 0,5 °С. Воздух подавали в нижнюю часть испарителя и замеряли реометром. Воду на разбавление подавали в реактор с помощью шприца, снабженного специальным приводом. Воду предварительно испаряли в отдельной электропечи. Контактный газ отмывали от иода и иодистого водорода раствором щелочи, после чего собирали в газометре. Сырье и контактный газ анализировали на газо-жидкостном хроматографе. В качестве сырья служила пропиленовая фракция следующего состава (в вес. %) пропилен — 85, пропан — 3,9, этан—11,1. Изучали влияние температуры, объемной скорости, количества подаваемого в реакцию иода и разбавления водяными парами на процесс дегидрирования пропилена. Данные по влиянию температуры приведены в табл. 1. [c.6]

Получение кремнехлороформа, исходя из ферросилиция и хлористого водорода, производят по приведенному в монографии К. А. Андрианова описанию, заимствованному из работы Уитмора и сотрудников. В тугоплавкую стеклянную, кварцевую или фарфоровую трубку, содержащую зерненый кремний или ферросилиций в течение суток, пропускают при нагревании до 300° осушенный азот или углекислоту, затем поднимают температуру до 350° и начинают пропускать сухой хлористый водород со скоростью 0,6—0,85 моль/час. После начала образования конденсата в приемнике, охлаждаемом смесью твердой углекислоты с ацетоном, регулируют нагрев электропечи и скорость подачи хлористого водорода таким образом, чтобы температура в трубке была 290°—300°. Отклонение от указанной температуры приводит к понижению выхода трихлор-силана за счет образования побочных продуктов — четыреххлористого кремния, дихлорсилана и гексахлордисилана. Через определенное число часов работы ток хлористого водорода выключается и установка продувается азотом или углекислотой в течение нескольких минут, после чего приемник с конденсатом, которого за шесть часов получают 137 г, отсоединяют от установки. Конденсат перегоняют с дефлегматором или на ко- лонке. Фракция 31,5—32° при 729 мм рт. ст. представляет чистый кремнехлороформ. [c.115]

На рис. 116 дана принципиальная схема включения электроприводов холодильной установки. На этой схеме применены следующие обозначения Л — провода к секции / распределительного щита вагона-дизельэлектростанции Б — провода к секции III распределительного щита В — провода к секции II распределительного щита Г — электропривода вентилятора конденсатора Дг—электродвигатель привода аммиачного компрессора Дг — электродвигатель привода вентилятора конденсатора Дз — электродвигатель привода рассольного насоса Д4 — электродвигатель привода вентилятора охладителя Да — электродвигатель привода насоса охладителя — электродвигатель привода потолочного вентилятора Ki и К2—штепсельные розетки для электропечей fis-4— выключатель для соединения секций III и IV Я31, Я32, и Я22 — переключатели в силовой сети вагона-машинного отделения. [c.215]

Для измерения межфазного натяжения в контакте основной металл — расплавленный припой методом отрыва кольца может быть применена установка, изображенная на рис. 41, б. Образец 3 основного металла подвешивают к коромыслу весов 1 на тонкой нихромовой нити 2. Торец образца приводят в соприкосновение с зеркалом расплавленного припоя 4, находящегося в тигле, который помещен в электропечь 5, установленную на подъемном механизме 6. За величину межфазного натяжения принимается отношение величины груза (на чашке весов), необходимого для отрыва образца от зеркала расплава, к периметру торца образца. [c.147]

Для определения сопротивления усталости металлов при повышенных температурах и внешних давлениях газовых и жидких агрессивных сред разработана установка [84], в которой силовой орган выполнен в виде электромагнита, вращающегося вокруг герметичной камеры. Электромагнит приводит в круговое движение ролик, расположенный в этой камере и закрепленный на свободном конце неподвижного образца. Установка (рис. 9) состоит из корпуса 16, камеры 11, электропечи 12. Вал привода, жестко соединенный с траверсой 8, вращается электродвигателем 7. На траверсе расположены электромагнит постоянного тока 3 и противовес 4. Электромагнит притягивает к в 1утренней стенке камеры массивный ролик-якорь 6, который вращается на удлинителе 5, жестко соединенном с образцом 10, и одновременно обкатывается по камере. Сила тока на катушках электромагнита устанавливается такой, чтобы ролик постоянно касался стенки рабочей камеры, не создавая при этом заметного усилия. Частота кругового консольного изгиба образца 25 Гц. Амплитуда деформации задается диаметром сменных роликов-якорей [c.26]

Методика. Исследование скорости дегидрирования бутана проводилось на установке проточного типа с неподвижным слоем катализатора, состоявшей из вертикальной электропечи с кварцевым реактором диаметром 2 мм, систем подачи и замера газовых потоков, а также системы для замера и регулирования температуры. В реактор загружали 3—10 мл катализатора с размером частиц около 0,7 мм. Применялся бутан чистотой 99,2—99,6%. Температура в середине слоя катализатора поддерживалась с точностью 1°. Было найдено [14], что в условиях опытов активность катализаторов достигает максимальной величины спустя 4—10 мин от начала подачи бутана и далее остается постоянной в течение 15—20 мин. Поэтому во всех опытах в первые 10 мин газ выбрасывался в атмосферу, а общая длительность дегидрирования составляла 20—25 мин. Регенерация катализатора после каждого опыта проводилась воздухом при строго постоянных условиях (650 С). Снижение начального давления бутана достигалось разбавлением его очищенным азотом. Выходы бутилена, избирательность и коэффициент увеличения объема газа рассчитывались по составу полученного контактного газа. Образующийся уголь в расчетах не принимался во внимание, что практически не сказывается на величине выходов за цикл, но приводит к небольшому завышению избирательности (не более, чем 1 отн.%). При таком расчете отклонение избирательности от 1 вызывается только крекингом и, следовательно, по этой величине избирательности легко рассчитать скорость крекинга. В расчетах принимается, что исходный бутан содержит 100% н - С4Н1д, а под содержанием н - С4Нд фактически понимается сумма н - С4Н8 и [c.72]

В данной работе приводятся результаты исследования динамики выхода летучих веществ при конденсировании нефтяного пека. Длн этого была изготовлена лабораторная установка периодического действия, которая состоит из реактора, выполненного из нержавеющей стали, обогреваемого при помощи электропечи. Для сбора жидких продуктов предусмотрен мерный цилиндр-приемник,газов-отгра-дуированный газосборник. Температурный режим (рисунок) во всех опытах поддерживается постоянным. 93 [c.93]

Эксперименты проводились на установке, хроматографическая колонка которой имела длину 1,7 ж и внутренний диаметр 15 мм (см. рисунок). Градиентная электропечь перемещалась в вертикальном направлении вдоль ходового винта с праволевой ленточной резьбой. Ходовой винт приводился в движение электродвигателем, подсоединенным через червячный редук - [c.151]

Для ликвидации подсосов воздуха в электропечи ОКБ-134В применяли механическое (с помощью асбеста) уплотнение щели между порогом и подиной, а также устанавливали под подиной пламенную завесу. Первое решение оказалось ненадежным, так как уплотнение быстро изнашивалось, второе связано с дополнительным расходом газа на завесу и приводит к местному разогреву подины, который может вызывать ее коробление и трещины. Кроме того, временное даже небольшое снижение расхода контролируемой атмосферы, подаваемой в печь, или уменьшение гидравлического сопротивления для выхода атмосферы через проем, происходящее, например, в случае перерыва в загрузке термообрабатываемых изделий, приводят к подъему уровня н. м. д. и подсосу воздуха выше уровня транспортирующего устройства. Применение рекомендуемой методики расчета показывает, например, что установка в форкамере электропечи ОКБ-134В пяти шторок (/г=0,01 м, Л эф= =0,136) позволяет при сохранении неизменным расхода подаваемого эндогаза существенно снизить уровень н. м. д. (У—0,22 м). При наличии этих же шторок расход эндогаза, равный 5-10-з м /с (18 м /ч), обеспечивает прохождение уровня н. м. д. ниже порога проема на 0,3 м. В обоих случаях подсос воздуха через проем ликвидируется. [c.74]

Если в цехе имеется прессовое оборудование и необходимо выпускать значительный объем изделий формованием из листовых термопластов, один или несколько прессов могут быть специально для этого переоборудованы. Они дополнительно снабжаются сравнительно простой механизированной печью для нагрева заготовок, так как нагрев больших листов с ручной подачей и укладкой на матрицу будет весьма трудоемким. На рис. 37 показана схема установки на базе гидравлического пресса 1, на который устанавливается оснастка 2 для механопневмоформования. Высота оснастки может быть больше, чем глубина стола. В этом случае ее монтируют на балках, свисающих за пределы пресса. Электропечь 3 устанавливают позади пресса на подставках 6. В печи располагаются выдвижные полки 5 с]механическим приводом, на которые укладывают листы 4. Нагретый лист подается в пневмокамеру. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология