Смесители в производстве водных растворов

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Соосаждение компонентов из водных растворов и суспензий— это наиболее старый способ приготовления катализаторов для процессов гидрообессеривания, гидрокрекинга и деароматизации. При получении катализаторов гидрообессеривания молибдаты кобальта или никеля осаждают из водных растворов солей (нитрата кобальта или никеля и парамолибдата аммония) в присутствии суспензии гидроксида алюминия или алюмосиликата [11, 222]. Полученную катализаторную массу отжимают затем на фильтре, промывают водой, упаривают в смесителе (при необходимости ее пластифицируют), формуют, сушат и прокаливают. Схема производства катализаторов методом соосаждения приведена ниже [c.98]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Водная фаза из аппарата 1 и углеводородная фаза из аппарата 2 поступают в смеситель 3, где эмульгируются. Полученная эмульсия охлаждается в холодильнике 13 до температуры 15°С и подается в первый полимеризатор 4, батареи кз 12 аппаратов. Перед первым полимеризатором в эмульсию вводятся заранее приготовленные растворы инициатора, активатора и регулятора полимеризации из емкостей, в которых они хранились в атмосфере азота. На выходе из последнего полимеризатора 4x2, где степень конверсии достигает 0,6 долей единиц, в латекс вводится стоппер после чего он, пройдя фильтр 5 для отделения твердых частиц, направляется на дегазацию. В колонне 6 из латекса удаляется бутадиен, который через сепаратор 7 и систему очистки 11 возвращается на сополимеризацию. В колонне 8 отгоняется стирол, также возвращаемый через сепаратор 9 и систему ректификации 12 в цикл. Освобожденный от изомеров латекс собирается в емкости 10 и после введения в него антиоксидантов подается на вторую стадию производства — выделение СКС из латекса. [c.432]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Совмещение ПВС и его сополимеров с пластификаторами осуществляется в смесителях, экструдерах и на вальцах при повышенных температурах, иногда пластификаторы добавляют в водный раствор ПВС. Наиболее удобно смешивать пластификатор с полимером непосредственно в процессе производства ПВС (см. рис. 5.1). При добавлении пластификатора к набухшему в метаноле ПВС на стадии его сушки (удаления растворителя) создаются наиболе благоприятные условия для равномерного распределения пластификатора в частицах полимера. Совмещение операций сушки ПВС и пропитывания частиц полимера пластификатором позволяет без применения специального смесительного оборудования получать однородную смесь, способную храниться длительное время без изменения свойств. [c.117]

Разработана технология и аппаратура для непрерывного производства порошковых полиамидов (капрон, П-68, АК-7). Растворителем при этом слул ит капролактам. Растворение полимера (температура 180—200° С, весовое соотношение полимер капролактам = 1 4) и выделение его из раствора осуществляется в обогреваемом многосекционном смесителе шнекового типа. Полнота осаждения достигается понижением температуры (до 90—95° С) и одновременным введением в раствор некоторого количества воды. Выпавший порошок отделяют от маточного раствора (водного раствора капролактама) на барабанном вакуум-фильтре. Осадок с влажностью 60% промывают, центрифугируют и высушивают, а растворитель — капролактам — регенерируют методом кристаллизации. [c.142]

В производстве шлифовальных кругов (дисков) на основе синтетических смол абразивный порошок смешивают в смесителе сначала с жидкой, а затем с порошкообразной смолой и с наполнителями. При этом образуется влажная клейкая масса, которая утрачивает клейкость после выдержки на воздухе в течение 1—2 ч. Абразивные материалы обрабатывают водным раствором жидкой смолы требуемых концентрации и вязкости. Смолы, применяемые в производстве фибровых дисков, обычно растворяют в спирте-ректификате, поскольку последний при последующей сушке легко улетучивается. [c.261]

При так называемом горячем способе производства аминопластов конденсация формалина с мочевиной происходит при температуре 95° С в присутствии уксуснокислого натрия или другого катализатора. Нарастающая кислотность смеси нейтрализуется добавкой соды. Водный раствор смолы смешивают с целлюлозой, красителем и смазкой в лопастном смесителе. Полученную массу сушат, измельчают, просеивают, а затем укрупняют партию в основном так же, как и при холодном способе. [c.79]

В конце реакции катализатор выделяется снова в неизменном виде. Схема производства ацетальдегида приведена на рис. 56. Ацетилен после очистки поступает в газовый смеситель У, куда направляется также и циркуляционный газ из скруббера 8. Последний содержит в основном непрореагировавший ацетилен. Из смесителя газ засасывается компрессором 2 и подается под давлением в гидрататор 3, который предварительно загружают 20-процентным раствором серной кислоты и окисью ртути. Ацетилен барботирует через раствор, при этом часть его гидратируется в ацетальдегид. Реакция протекает при температуре 80°. Для поддержания температуры в гидрататор вводят острый пар. В результате реакции около 30% поступающего ацетилена гидратируется в ацетальдегид, а остальная часть, содержащая пары воды и ацетальдегида, выходит из гидрататора вместе с некоторым количеством ртути, которая улавливается в ловушке 5. Далее парогазовая смесь проходит холодильник 6, где конденсируются пары ацетальдегида и частично воды. Конденсат, содержащий ацетальдегид, стекает в сборник 7, а охлажденный газ поступает на водную промывку в скруббер 8. Из сборника 7 водный раствор ацетальдегида поступает на ректификацию в колонну 9. Пары ацетальдегида из колонны направляются в дефлегматор 10, и далее в конденсатор И, откуда выводится жидкий ацетальдегид. [c.100]

При производстве добавки нет отходов, сточных вод и выбросов в атмосферу. Вода после промывки диспергатора может употребляться для разведения добавки до консистенции, при которой ее удобно транспортировать. Технологическая схема приготовления водных растворов химических добавок из сухих порошков (например, добавки С-3), приведена на рис. 8.16. Водные растворы добавок из сухих продуктов готовят следующим образом. Добавки из бункера 1) поступают элеватором (3) в бункер (8), под которым подвешен дозатор (7). Доза добавки по распредели-тельному желобу (6) поступает в смесители (10) с обогревающимися паром стенками, снабженные вертикальными лопастными мешалками, при-водящимися во вращение электродвигателем (4) через редуктор (5). Пар поступает в кожух смесителя через штуцеры (2), а конденсат вытекает через штуцеры (11)-, вода в смесители поступает через водомер (9)-, водные растворы поступают в насос (12), которым и подаются к месту применения. [c.232]

Процесс получения зубных паст в основном состоит из стадий смешения компонентов, их диспергирования и деаэрирования. В зависимости от применяемого оборудования в ряде случаев технология производства зубных паст предусматривает также предварительное приготовление водно-глицериновых растворов гелеобразующих веществ. Часто конструкции мешалок аппаратов смесителей позволяют осуществлять все стадии производства зубных паст в одном аппарате, работающем под вакуумом. [c.113]

Выбор типа и содержания ингредиентов определяется назначением Р., условиями ее работы. Простейший рецепт может содержать 5—6 ингредиентов. Наиболее сложные рецепты Р., применяемой в производстве шин, транспортерных лент, рукавов, содержат 15—20 ингредиентов. Ингредиенты вводят в каучук большей частью на вальцах или в смесителях, а в ряде случаев добавляют в водную дисперсию (латекс) или в растворы каучука. Если исходный каучук очень жесткий, его перед смешением с ингредиентами подвергают специальной обработке (пластицируют) для уменьшения среднего мол. веса. Вулканизуют Р., как правило, в формах или автоклаве под давлением прп 140—180°. [c.303]

При изготовлении раствора триацетата целлюлозы или продуктов его частичного омыления процессы загрузки смесителя и смешения строят следующим образом. Поступающий на производство триацетат целлюлозы имеет водную влажность 3%. В загрузку же может быть использован продукт, содержащий в среднем не более 1—2% влаги. Поэтому половину требующегося количества триацетата высушивают перед загрузкой до влажности 1 %. [c.309]

Формование цеолитсодержащего катализатора отличается от процесса формования алюмосиликатного катализатора тем, что в смесь гелеобразующих растворов жидкого стекла и подкисленного сернокислого алюминия вводят водный раствор суспензии цеолита. Из рамных мешалок 6 суспензию насосом подают через ротаметр в трех-струйнып смеситель инжекторного типа. В отличие от гелеобразующих растворов, суспензию не охлаждают, давление ее потока регулируют датчиком, установленным после центробежного насоса. Формование протекает в колонне 7. Синерезис шариков проводится по схеме, принятой в производстве алюмосиликатного шарикового катализатора, в чанах 22, 23 и 24 продолжительность процесса 12 ч. [c.106]

Выделившиеся жирные кислоты (высокоилавкая фракция) поступают в сепаратор и затем в сборник 21. Водный раствор карбамида направляется в сборник 20, а оттуда опять в смеситель 17 для разрушения комплекса. После достижения онределенной концентрации карбамида в растворе этот раствор поступает в шнековый охладитель 22, где часть карбамида выкристаллизовывается. На вакуум-фильтре 23 выделившиеся кристаллы карбамида отделяются от раствора и направляются в сушилку 24, затем по транспортерам 25 и 26 карбамид возвращается в производство. Раствор карбамида в воде из сборника 27 поступает в емкость 28. Из вакуум-фильтра 12 фильтрат через сборник 29 идет на выпаривание в испаритель 30. Пары этанола конденсируются в конденсаторе 31 и через сборник 32 возвращаются в систему. Из испарителя 30 остаток поступает в шнековый смеситель 5, . Сюда же из емкости 28 подается горячий водный раствор карбамида, подогреваемый в нагревателе 34. Выделившиеся жирные кислоты (низкоплавкая фракция) отделяются в сепараторе 35 и попадают в сборник 36. Раствор карбамида в воде из сепаратора 35 поступает в сборник 37, из которого направляется на выделение высоконлавкой фракции. [c.226]

Одна из фирм в США применила герметизированный экстрактор для очистки полимерных продуктов двумя растворителями [81]. В установке используется экстрактор с ротором диаметром 914 мм, обеспечивающий производительность по исходному сырью Ъ,%м 1ч. Природа полимера, а также применяемые для разделения полимеров и мономеров растворители не сообщаются. Центробежный экстрактор заменил применявшуюся ранее на этом заводе систему смесителей и отстойников. По данным фирмы рентабельность производства после установки центробежного экстрактора существенно повысилась. Имеются также сообщения об успешном применении герметизированного зкстрактора для извлечения уксусной, муравьиной и салициловой кислот из водных растворов с помощью различных растворителей (этилового эфира, изопропилового эфира и этилацетата). [c.187]

На рис. Х-2 приведены значения pH при 60—75 °С для насыщенных водных растворов фосфатов аммония в зависимости от мольного отношения ЫНз Н3РО4. Величина pH служит показателем, контролирующим в производстве процесс нейтрализации фосфорной кислоты в смесителях. [c.303]

На основании опыта работы производств карбамида с жидкостным режимом и проведенных исследований можно сделать вывод, что особое внимание при эксплуатации должно уделяться узлам синтеза и дистилляции. Узел синтеза работает в среде жидкого плава, двуокиси углерода, аммиака и углеаммонийных солей узел дистилляции — в водном растворе карбамида при 160 °С и избыточном давлении 17 кгс/см . Футеровка колонны и смесителя выполнены из стали 0Х17Н16МЗТ. [c.42]

На рис. 6.1 приведена схема производства водоэмульсионных красок с при-мене[ ием бисерных мельниц. В смесителях / готовят полуфабрикат, т. е. водный раствор вспомогательных веществ (добавок), который затем насосом 4 подается в быстроходный с.меситель 6 туда же из бункера 8 загружают пигменты и наполнители. Из смесителя 6 через промежуточный смеситель 7 водная паста лигмента поступает на бисерную мельницу 9 и после диспергирования подается в смеситель /О для смешения с пленкообразующим веществом, подаваемым туда же из хранилища 3 насосом 4 через сетчатый фильтр 5. После смешения и типизации в смесителе 10 готовая краска поступает на фасовочную машину для розлива в тару. [c.318]

Очистка уротропина может быть произведена водным аммиаком, хорошо растворяющим этилцеллозольв и карбонат калия и плохо растворяющим уротропин. Уротропин очищают перед загрузкой в смеситель. После очистки этилцеллозольв и поташ возвращают в производство, а уротропин либо используют в производстве лакокрасочных материалов, например для получения алкилфенолоформальдегидных смол вместо водного раствора, применяемого в настоящее время [33], либо сжигают. [c.76]

При производстве сухих строительных смесей порошкообразный пластификатор, как и другие модифицирующие добавки, вводят в смеситель. Водный раствор пластификатора "Линамикс Р73-1" можно хранить при температуре не ниже -н5°С. При случайном замерзании добавка не снижает своих качественных показателей, перед применением водный раствор должен быть отогрет до температуры не менее плюс 10°С и тщательно перемешан. Продукт сертифицирован Госстроем России - Сертификат соответствия № РОСС Яи.СЛ10.П.00059, имеет гигиеническое заключение № 77.01.03.587.П.02130.02.3. Результаты испытания добавки приведены в табл. 2.6. [c.34]

Аппаратурное оформление. Экстракционная аппаратура дл химико-металлургических производств в определенной мере займ-ствована в химической промышленности с соответствующими усо-вершенствованиями, учитывающими особенности растворов пульп, а также агрессивность среды. Разработке новой экстрак-ционной аппаратуры уделяется много внимания. На отдельных производствах применяют экстракционные установки, состоящие из колонн, в которых осуществляется противоток водной и орга-нической фаз. Но наиболее широкое распространение в промышленности получили экстракторы смеситель-отстойник ящичного и реакторного типов с механическим и воздушным перемешиванием. Они устойчивы и эффективны в работе, просты в обслуживании, обычно состоят из нескольких ступеней, в каждой из которых осуществляется прямоточное движение фаз, сочетаемое с противоточ-ным движением во всем аппарате. [c.114]

Изопреновый латекс получают по схеме, типичной для производства латексов неэмульсионных каучуков (см. рис. 129). В качестве исходного сырья используют полупродукт производства СКИ-3 —дезактивированный и отмытый полимеризат, разбавленный изопентаном до концентрации полимера 10%. Эмульсия приготовляется в циркуляционном контуре при продавливании через диафрагменный смеситель под давлением 4,9 МПа (50 кгс/см ). Соотношение углеводородной и водной фаз составляет 1,67 1. Отгонка изопентана проводится по периодической схеме при атмо- сферном давлении с постепенным повышением температуры до 80 °С. В конце процесса отгонку ведут под вакуумом. Полученный после отгонки латекс имеет концентрацию 15% по сухому веществу и нуждается в концентрировании, осуществляемом упариванием или сливкоотделением. В последнем случае в качестве сливкообра-зователей используют либо альгинат натрия, либо калийно-кани-фолевое мыло или олеат калия. При введении в латекс калийно-канифолевого мыла в количестве 2% от массы латекса (в виде 20%-ного раствора в воде) содержание полимера в сливках составляет 55%, а в серуме 0,8—0,9%. С целью исключения потерь полиизопрена серум используется для приготовления водной фазы эмульсии. Коллоидно-химические свойства изопренового латекса приведены ниже [c.418]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология