Смесители в производстве исходной смеси

Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в реакторе змеевикового типа представлена на рис. 6.2. Процесс включает следующие основные стадии смешение исходного этилена с инициатором и рециркулирующим этиленом, сжатие этилена, полимеризацию этилена, выделение полиэтилена, гранулирование и выгрузку полиэтилена. Исходный этилен из газгольдера 1 при 0,8—1,2 МПа поступает в смеситель 2. Сюда же подают инициатор (кислород) и рециркулирующий этилен при низком давлении. Количество инициатора составляет 0,002—0,006% (об.) от исходного этилена. Далее смесь компрессором 3 первого каскада сжимают до 25— 30 МПа. Сжатый этилен поступает в смеситель 4, где смешивается с рециркулирующим этиленом высокого давления. Из смесителя этилен компрессором 5 второго каскада сжимается до 150—250 МПа. После каждой ступени сжатия этилен проходит холодильники и сепараторы (для отделения смазки). Сжатый этилен при 70 °С поступает в реактор 6 змеевикового типа. В реакторе имеются три зоны первая — зона нагревания этилена с 70 до 180 "С вторая — зона дополнительного на- [c.362]

Для аппаратурного оформления узла приготовления исходной реакционной смеси можно применять нержавеющие стали, однако опыт эксплуатации действующих установок пс производству ТФК показал, что в качестве растворителя катализатора и смесителя целесообразно применять титан или его сплавы. Это связано с тем, что в присутствии ионов брома уксуснокислая среда при 80—100°С вызывает коррозию внутренних поверхностей аппаратов из нержавеющих сталей и загрязняет реакционную смесь продуктами коррозии. [c.59]

В подготовительном производстве промышленности пласт-.масс особенно большое значение имеет совмещение исходных ко.мионентов смеси. Существует множество разновидностей процессов с.мешения, осуществляемых с при.менением различных смесителей [71—74]. Смеси делятся на гомогенные и гетерогенные. Гомогенная смесь во вссх точк ах объема имеет одинаковые свойства, т. е. в ней существует только одна фаза. В отличие от химических соединений такая смесь не имеет определен- [c.80]

На рис. 78 представлена технологическая схема производства фталевого ангидрида из о-ксилола, нафталина или из их смеси о-Ксилол, нафталин или их смесь из хранилища 1 поступают в обогреваемый паром испаритель 2. Пары исходных углеводородов смешиваются с воздухом в смесителе 4, куда воздух нагнетается [c.177]

Принципиальная технологическая схема производства винилацетата изображена на рис. 83. Свежий и рециркулирующий ацетилен смешиваются в смесителе-ресивере I и поступают в аппарат 5, где испаряется уксусная кислота. Свежая и рециркулирующая уксусная кислота смешиваются в напорном баке 2 постоянного уровня, откуда смесь поступает в испаритель 3. В последнем автоматически поддерживаются постоянный уровень и температура 60°С. При барботаже через жидкость ацетилен насыщается парами уксусной кислоты в необходимом мольном соотношении. Газо-паровая смесь подогревается в теплообменнике 4 за счет тепла горячих реакционных газов и поступает в трубчатый реактор 5, охлаждаемый теплоносителем. Горячие реакционные газы отдают часть своего тепла исходной смеси в теплообменнике 4 и освобождаются от катализаторной пыли в циклоне 6. Винилацетат и дру- [c.421]

Технологическая схема приготовления компактной пудры, заимствованная из зарубежного опыта (Франция), приведена на рис. 28. Сырье со склада подается пневмотранспортом в пять бункеров 1, 2, 3, 4, 5. На весах 15 ж 13 ъ переносных бочках 14 отвешиваются заданные по рецептуре количества краски и каолина, смешиваются в краскотерке 11 тл хранятся в бачке 12. В дальнейшем готовая краска по мере надобности из бачка 12 специальным транспортером 16 подается в бункер 17. Дозирование отдушки осуществляется дозатором 18, установленным на шнек-смесителе 19. Заготовка и дозирование компонентов для компактной и рассыпной пудры аналогичны. Из бункеров 1-5 компоненты поступают на автоматические весы 6, 7, 8, 9, 10, а после взвешивания — в шнек-смеситель 19, куда поступают краситель и отдушка. Пудровая смесь шнеком 20 подается в бурат 21 и после просеивания (грубое классифицирование частиц по размеру) направляется в передвижной бачок 22. В дальнейшем технология различная. Приготовленная исходная пудровая масса может поступать в производство рассыпной и на дальнейшую переработку для приготовления компактной пудры. В последнем случае пудровая масса и связующие компоненты с помощью спирального транспортера 23 подаются из бачка 22 в центробежный смеситель 24, снабженный рубашкой, куда подается холодная вода для охлаждения. В смеситель подаются также жидкая ЫаКМЦ и ком-пактирующие добавки. В нем осуществляется интенсивное перемешивание и дополнительное измельчение компонентов массы. Измельченная масса с помощью шлюзового затвора 25 и приемника 31 попадает на классификационную установку, разделяющую исходную массу пудры на три части [c.210]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология