Особенности способов формования массы

Особенности способов формования массы [c.138]

Механическая прочность катализаторов, получаемых по технологии соосаждения, особенно при введении в А1(0Н)з добавок 5102 или цеолита, зависит также от способа формования и конструкции формовочной машины [209, 225]. Так, при формовании на машине ФМК-2 катализаторная масса влажностью 70—75% поступает между роликом и формующим ба- [c.99]

Советский способ производства формованного кокса, научные основы которого создал Л.М.Сапожников, не имеет аналогов в мире. Отличительной его особенностью является то, что он реализует потенциальные возможности спекания, присущие даже слабоспекающимся углям, не пригодным для слоевого процесса, без применения связующих материалов, добавляемых реагирующую угольную массу. [c.202]

Контактную массу помещают в контактные трубки из стекла, фарфора, стали, меди и т. п., для обогрева которых предусмотрены специальные бани или электрообогрев. Важным фактором является регулирование температуры, от которой в значительной степени зависит выход и состав продукта реакции. При применении реактора с неподвижной контактной массой очень трудно обеспечить тесное соприкосновение газообразных компонентов реакции со всей поверхностью контактной массы. Это особенно заметно при использовании порошкообразной контактной массы, в которой образуются каналы. Через эти каналы проходит органический галогенид, вследствие чего реакция в них протекает очень быстро и происходит перегрев контактной массы. На остальных участках контактной массы, куда органический галогенид поступает только в результате диффузии, реакция не протекает. Значительным улучшением этого способа является применение формованной контактной массы, вследствие чего органический галогенид равномерно проходит через нее в течение всего времени реакции, причем кремний расходуется постепенно и равномерно. Органический галогенид вводится в контактную трубку в газообразном виде. Если в реакционную камеру вводят газ, например водород, инертный газ, галоген или галоидоводород, то перед вводом в контактную трубку его смешивают с органическим галогенидом. Если органический галогенид представляет собой жидкость, то его подают в испаритель. Скорость испарения и давление паром органического галогенида регулируют путем регулирования температуры испарителя. Добавляемый газ в этом случае выполняет функцию переносчика органического галогенида. Продукты реакции охлаждаются рассолом или водой. Непрореагировавший галогенид очищают и вновь вводят в цикл. [c.75]

Формование (придание полимерному материалу формы изделия) этим способом происходит на более ранней стадии, еще до полного завершения процесса поликонденсацни. При этом достигается большая эффективность формования, так как продукты неполной поликондепсации (по сравнению с продуктами, получаемыми при полном завершении процесса, особенно трехмерной поликонденсации) имеют меньшую вязкость и большую податливость формованию. Полученное на этой стадии изделие или материал подвергается дальнейшей тепловой (а иногда и химической) обработке для увеличения молекулярной массы полимера. Таким образом, завершающая стадия процесса иоликонденсации происходит в самом изделии. [c.229]

Часть ацетатного волокна окрашивают добавлением красителя в прядильный раствор при подготовке его к формованию волокна. Этот способ крашения, называемый крашением в массе , экономически эффективен. Окрашенными в массе выпускается 30% всех производимых в мире ацетатных волокон . При поверхностном крашении всегда несколько ухудшаются свойства волокна (особенно при действии повышенных температур, слабощелочных или кислотных красильных ванн). Процесс крашения на текстильных фабриках связан с разнообразными мокрыми операциями и сушкой и является сравнительно трудоемким. [c.140]

Некоторые волокна получаются окрашенными в массе путем введения перед формованием красящего пигмента в смолу или прядильный раствор. Этот метод имеет особенное значение для высокоориентированных волокон и волокон, в составе которых нет полярных групп и которые трудно накрашиваются обычными способами. При крашении в массе, часто применяемом в производстве таких волокон, отпадают трудности, связанные с прониканием красителя в волокно. Кроме того, этот метод обеспечивает идеальное распределение частиц красителя по сечению волокна и те.м самым получение очень прочных окрасок. [c.512]

Красители, применяемые для окрашивания волокна в процессе его получения, должны удовлетворять следующим требованиям быть стойкими к действию реагентов, применяемых для растворения полимеров или используемых в качестве компонентов осадительной ванны при формовании волокна мокрым способом особенно жесткие требования предъявляются к красителям, применяемым для крашения в массе вискозного и медноаммиачного волокон [c.141]

При применении штапельного волокна, окрашенного в процессе формования (так называемое крашение в массе), значительно упрощается последующая обработка получаемых изделий, особенно изготовляемых из смеси штапельного и других волокон. Обычно при получении окрашенного штапельного волокна краситель добавляют в растворитель при приготовлении прядильного раствора. Способ крашения в массе, используемый при производстве текстильной нити, — добавление суспензии красителя в вискозу — при производстве штапельного волокна не применяется. Для крашения штапельного волокна обычно используются растворы сернистых красителей. Так как эти красители не растворяются в воде, то получают лейкосоединения. сернистых красителей, растворимые в воде, или используют модифицированные водорастворимые сернистые красители, которые вводят в растворитель прй приготовлении прядильного раствора. [c.440]

Особенности производства и потребления готовой продукции. В настоящее время самым распространенным способом формования помадных конфет является отливка жидкой конфетной массы в ячейки форм с последующим образованием твердообразной структуры при выстойке отлитых корпусов конфет в этих же формах. Отливкой массы можно получить изделия с наименьшими затратами энергии, так как при отливке конфетная масса под действием силы тяжести приобретает конфигурацию той ячейки, в которой она находится. Внешнее напряжение для получения формы изделия прикладывать не требуется. [c.132]

Безусловно, что в кратком обзоре невозможно охарактеризо- вать все классы неорганических материалов, однако нельзя не сказать о графитовых материалах, которые выделяются исключительно высокой теплопроводностью, превышающей теплопроводность многих металлов и сплавов. Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообменной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800—3000 °С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 °С в течение 10—15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140—150°С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироуглеродом. [c.153]

Следует отметить, что многие магнитные свойства ферритов являются структурно-чувствительными, т. е. сушественно зависят от керамической структуры материала, включая размер и форму кристаллитов, размер, форму и распределение пор. Поэтому проблема изготовления ферритовых керамических материалов с хорошо воспроизводимыми свойствами сводится в значительной мере к получению материалов не только с определенным химическим составом, но и определенной керамической структурой. Более того, получение керамических материалов с воспроизводимыми свойствами является ключевой проблемой материаловедения. Далеко не всегда удается получить материал с необходимым набором свойств, даже если его технология кажется достаточно освоенной, а в процессе изготовления не допущено очевидных технологических промахов. Неудачи особенно часты при получении твердофазных материалов, структура которых формируется в результате топохимических процессов, крайне чувствительных к исходному сырью и способам его переработки. Разумеется, что неприятности значительно усугубляются, когда требования к качеству материалов по тем или иным причинам повышены. Например, технология обычной керамики, используемой в бытовых целях, в свое время была автоматически перенесена на получение специальных видов оксидной керамики,, ъ том числе и магнитных материалов. Напомним, что эта технология включает смешение компонентов керамической массы в мельницах, формование смеси и высокотемпературный обжиг (спекание). Последовательное осуществление этих операций при приготовлении специальной керамики далеко не всегда приводит к успеху. Причины подобных неудач можно рассмотреть на примере получения ферритов с высокой магнитной проницаемостью, в частности марганец-цинковых ферритов состава Мпо,зз2по,б7ре204. Такие ферриты являются основными материалами для создания современных средств магнитной записи с целью высококачественного воспроизведения звука, телевизионных изображений и особенно для регистрации и хранения больших массивов информации. Отметим, что марганец-цинковые ферриты являются наилучшим материалом и для теле- и радиоаппаратуры, так как благодаря исключительно низким диэлектрическим потерям пригодны для изготовления сердечников вторичных источников питания. При их синтезе обычно осуществляют твердофазную реакцию [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология