Измельчение компонентов

По схеме ДК (дробление компонентов) измельчению подвергается вся масса каждого угля (компонента) в отдельности до одинакового уровня (например, до 75% содержания класса 3—0 мм). Этот способ позволяет избежать излишнего переизмельчения мягких углей, которое наблюдается при совместном их измельчении с твердыми компонентами, как это имеет место при подготовке шихты по схеме ДШ. Шихта в данном случае составляется из измельченных компонентов, поступает в смесительную машину, а затем в угольную башню. Разновидностями схемы ДК являются схемы ДДК (дифференцированное дробление компонентов) и ГДК (групповое дробление компонентов) (рис.3.3,<1, ). Дифференцированным дроблением компонентов принято считать способ, когда они измельчаются раздельно. При этом каждый из компонентов измельчается до уровня, который выбирается в зависимости от технологических свойств угля. Если отдельные компоненты объединяются в группы и далее эти группы измельчаются как самостоятельный компонент, такую схему подготовки шихты принято называть ГДК. Подготовка угольной шихты по схемам ДК, ДДК и ГДК требует обязательных эффективных смесительных устройств. [c.42]

При переработке сподумена на основе разложения его известью используются богатые концентраты, содержащие 5—6% окиси лития (чтобы по возможности повысить ее долю в спеке) и высококачественный (с минимальным содержанием кремния) известняк . Важное значение для спекания имеют степень измельчения компонентов шихты и тщательность их смешения, так как реакция (36) протекает в твердой фазе. Обычно [112] перед шихтованием известняк и концентрат сподумена измельчают до минус 0,25 мм в шаровой мельнице мокрого помола [c.43]

I Формовка гранул Измельчение компонентов Ф [c.20]

Скорость процессов обжига и спекания может быть увеличена за счет повышения температуры, измельчения компонентов обжигаемого материала, повышения их концентрации, перемешивания и создания условий, при которых один из компонентов будет находиться в жидком или газообразном состоянии. [c.250]

Измельчение компонентов шихты также ведет к значительному ускорению обжига, ибо процессы взаимодействия протекают на поверхности частиц материала и, следовательно, скорость обжига пропорциональна их площади поверхности. При измельчении же материала число частиц увеличивается, и площадь реакционной поверхности возрастает пропорционально корню кубическому из их числа. [c.351]

Способ приготовления. Намочить и пропитать водой сухие растительные белки, одновременно измельчить мясо, растительные белки и чеснок, припустить мелко нарубленный лук в течепие 5—10 мин, добавить к смеси ранее измельченные компоненты, посолить и поперчить, дать отстояться всей массе. Приготовить картофельное пюре, смазать маслом противень, выложить на него слой пюре, затем слой фарша и покрыть сверху слоем оставшегося картофельного пюре. Посыпать тертым сыром или панировочными сухарями и шариками из сливочного масла или маргарина. Поместить противень с подготовленной массой в хорошо разогретый духовой шкаф приблизительно на 15 мин. [c.639]

Влияние измельчения компонентов на вспениваемость наполненных композиций [c.52]

На основании результатов исследования на коксохимических заводах Юга и Центра рекомендованы следующие уровни измельчения компонентов шихты. Угли марок Ж и К измельчаются совместно до 80-85 % массовой доли класса < 3 мм. Газовые угли с толщиной пластического слоя У < 10 мм измельчают до 90 %, а с У > 10 мм - до 82-65 % массовой доли этого же класса. Угли марки ОС следует измельчать до 90 %. Дпя упрощения схемы угли марок Г и ОС измельчают совместно до 82—90 % в зависимости от их спекаемости. [c.196]

Следует, однако, помнить, что уменьшение размера зерен связано с увеличением расходов на измельчение, благодаря чему возникает вопрос о рациональной степени измельчения компонентов индивидуально применительно к каждому конкретному виду продукции. [c.318]

Специальными исследованиями установлено, что характеристики крупности нефелиновой руды и известняка, полученные при раздельном помоле, аналогичны характеристикам крупности, определенным для этих компонентов при их совместном измельчении. Это также подтверждает независимость измельчения компонентов в смеси. [c.796]

Увеличение степени измельчения компонентов увеличивает чувствительность состава. Это явление можно объяснить тем, что увеличивается поверхность реагирующих компонентов, а это облегчает условия возбуждения реакции горения. [c.13]

Для изготовления дымного пороха смешивают измельченные компоненты, указанные выше, в специальных шаровых мельницах. Смесь просеивается, после чего обрабатывается на бегунах. [c.47]

От определенной степени измельчения компонентов зависит определенная скорость горения состава ири определенных условиях п эффект этого горения. Например, крупный порошок алюминия дает значительное искрение, а пыль алюминия резко уменьшает искрение. [c.128]

При дифференцированном измельчении каждый уголь или некоторые из них преднамеренно дробятся до разной степени измельчения, отличного от общего уровня измельчения Дроблению подвергается вся масса угля, причем имеется возможность регулировать степень измельчения компонентов [c.59]

В результате проведенных исследований осуществлен дифференцированный помол угольных шихт из донецких, кузнецких, карагандинских и печерских углей в основном при следующих уровнях измельчения компонентов, % [c.60]

Для укрепления десен полезно полоскать рот несколько раз в день настоями смесей трав с корой дуба 1) кора дуба —2 части, цветки липы — 1 часть 2) кора дуба, трава душицы, листья алтея (6 4 2) вместо листьев алтея можно взять алтейный корень (1 часть). Измельченные компоненты смешивают в указанных пропорциях, заваривают две столовые ложки смеси стаканом кипятка, кипятят 2—3 минуты и настаивают около 20 минут, затем процеживают через марлю, [c.61]

Паста Гриф представляет собой раствор смеси твердых углеводородов и жирорастворимого красителя в скипидаре или уайт-спирите. В котел с паровой рубашкой и мешалкой загружают измельченные компоненты. В отдельный котел с паровой рубашкой заливают олеиновую кислоту, нагревают ее до 80° С и, постепенно перемешивая, добавляют нигрозин. Перемешивание проводят в течение 2—3 ч при 90° С. В другой котел с паровой рубашкой и мешалкой загружают рецептурное количество церезина (или озокерита) и парафина. Смесь твердых углеводородов нагревают до температуры 80—85° С и перемешивают до получения однородной массы. В полученную смесь углеводородов вводят рецептурное количество олеата нигрозина и перемешивают содержимое котла до получения однородной окраски всей массы. [c.168]

В данной работе для получения волокнистых композиций использован метод гидросмешения углеродных волокон с порошкообразной термореактивной смолой, обеспечивающий получение однородной шихты и позволяющий избежать применения органических растворителей и механического измельчения. Компоненты смешивали в нутч-фильтре [6, с. 253—261] с высокоскоростной пропеллерной мешалкой (рис. 1), где под динамическим воздействием жидкой среды волокна разделялись на филаменты и измельчались до нужного размера. При этом степень измельчения волокон регулировали изменениями скорости вращения и конструкции мешалки. Диспергирование волокон проводили в водном растворе ионного катализатора и поверхностно активного вещества [c.206]

Должно учитываться влияние находящихся в данной системе газов и жидкости и не только характер (лио-фильный, лиофобный, что зависит от вещественного состава), но и степень измельчения компонентов твердой фазы и другие факторы, связанные со спецификой данной системы. Так, адсорбция на угле в основном завершается при очень малых относительных давлениях и обычно при увеличении давления возрастает на небольшую величину, а на силикагеле и других оксидах количество сорбируемого вещества непрерывно возрастает при малых давлениях. Академик М. М. Дубинин отмечает, что активирование угля газообразными веществами приводит не только к расширению ультрапор угля, но и к значительному изменению структуры угля, видимого в микроскоп. Это говорит о том, какое существенное значение для оптимизации брикетирования углей может иметь их предварительная обработка. Иначе говоря, прочность брикетов, получаемых в промышленности, зависит от ряда факторов условий дробления, прессования, структуры угля и характера связующих материалов, а также от влажности брикетируемого материала. [c.213]

Для защиты теплопроводов применяют также эпоксидные лаки и краски. В ГДР выдан патент на покрытия из модифицированной эпоксидной смолы, содержащей гидрофобные наполнители и тиксотропные добавки. Покрытие рекомендуется для защиты теплопроводов с эксплуатационной температурой 110—180 °С [66]. В ЧССР применяют эпоксидные покрытия, в состав которых вводят ингибиторы коррозии верхний температурный предел их применимости 150 С. В США запатентован состав для защиты труб, представляющий собой смесь измельченных компонентов эпоксидной смолы, от 40 до 60% наполнителя (циклического ангидрида поликарбоновой кислоты) и отвердителя (комплексных силиконовых соединений). Нанесение производится методом вихревого напыления на предварительно очищенную и нагретую трубу [67]. Фирмой А. Long Produ ts предложено покрытие из синтетической каменноугольной смолы, содержащей инертные минеральные наполнители. Покрытие можно наносить при температурах от —18°С до +70 °С. Максимальная температура эксплуатации 204 °С [68]. [c.93]

Значительное повышение прочности изделий достигается применением механохимической активации смеси. Совмес гное измельчение компонентов позволяет улучшить условия нейтрализации фосфогипса [58], придать изделиям повышенную водостойкость [71]. [c.35]

Произ-во порошкообразных А. включает три стадии сушку исходных компонентов, их измельчение и смешение, патронировку и укупорку готовой продукции. Произ-во гранулированных А. проще, т. к. не требует тонкого измельчения компонентов. Иногда их готовят на месте применения, как, напр., игданит-смесь гранулированного [c.152]

Керамич. к л е и - композиции на основе высокоплавких оксидов Mg, Al, Si, Zr (т. пл. 2825, 2053, 1728 и 2700 °С соотв.) и оксидов щелочных металлов (т. пл. 350-400 °С) с добавками селитры, НВОз, а в нек-рых случаях, для повышения термостойкости,-порошков металлов (А1, Си, Ni, Si, Fe, Ti, Ва). В зависимости от количеств, соотношения высоко- и низкоплавких оксидов получают композиции с т.пл. 500-1Ю0°С, Готовят сплавлением компонентов, быстрым охлаждением сплава (фритты) в воде, сушкой, измельчением, смешением с наполнителями и др. модификаторами при добавлении воды. Представляют собой суспензии тонко-измельченных компонентов в воде или, напр., в среде 1%-ного р-ра нитроцеллюлозы в амилацетате. Примерная рецептура (в мае. ч.) фритта 60-70, коллоидный SiOj 1-2, порошок металла 5-20, вода 25-32 состав фритты (в мас.ч.) 23-28 SiO , 10-15 Al Oj, 10-20 Na O, 3-6 К О, 3-6 BajOj, 8-12 ZnO, 4-6 aO. Для повышения прочности клеевого соединения керамич. клеи армируют металлич. сетками. Клей наносят на соединяемые пов-сти, выдерживают на воздухе для удаления воды, после чего склеивают при небольшом давлении и т-ре, превышающей на 20-50 °С т-ру плавления композиции, в течение 15-20 мин с послед, плавным охлаждением. Клеевые соед. работоспособны до 3000 °С, но отличаются хрупкостью. Прочность соединений металлов при сдвиге 6-20 МПа. Применяют для склеивания керамики, металлов, кварца, графита и др. термостойких материалов в авиац., электронной пром-сти, приборостроении. [c.404]

Воспламенение пиротехн. изделий осуществляется воспламенит. составами, дымным порохом или огнепроводным шнуром. Пиротехн. эффект, а также скорость горения П. с. зависят от степени измельчения компонентов, тщательности смешения, степени уплотнения, а также от габаритов и конструкции изделия. Теплота сгорания П.с. (содержащих окислители) 1,2-8,4 к Дж/г, т-ра горения 400-3500 С, скорость горения спрессованных П.с. 0,5-20 мм/с (при давлении 0.1 МПа). [c.542]

Схема ДШ применяется на заводах с углеобогатительными фабриками и без них. Этой схеме присущи следующие недостатки неоднородность измельчения компонентов шихты, невозможность дифференцированного измельчения компонентов. Для петрографически неоднородных углей рекомендуется применять метод избирательного дробления, заключающийся в дифференцированном измельчении наиболее прочных компонентов шихты, которые обычно являются слабоспекающимися. [c.121]

Как следует из рис. 13, с увеличением измельчения компонентов увеличивается и высота вспенивания композиции в цилиндре почти в 3 раза без изменения ее состава. Полученную зависимость в первую очередь можно объяснить равномерным распределением компонентов в объеме композиции, отсутствием скоплений порофора и агрегирования полимера, что при смещении в обычных смесителях (щаровых мельницах, бегунах и др.) достигнуть трудно. Приготовление композиций путем многократного просеивания компонентов через сита и получение при этом частиц с одинаковыми размерами способствуют устранению указанных недостатков. [c.53]

В экструдер специальной конструкции подается предварительно подготовленная смесь измельченных компонентов. Смесь захватывается шнеком, размягчается, перемешивается и пластициру-ется. Температура материала внутри цилиндра 80—95 С, а на выходе 95—130 С. Композиция выходит в виде жгута, который на выходе нарезается ножами и в виде небольших кусков попадает на транспортер, где охлаждается воздухом. Материал из нескольких экструдеров поступает на молотковую дробилку, измельчается и пневмотранспортом направляется в бункер с мешалкой. Здесь порошок перемешивается и через промежуточный бункер направляется на расфасовку. [c.168]

В барабаны диаметром 900 мм и шириной 300 мм обычно загру-71гается подле кащего измельчению компонента и бронзовых шаров по 25 кг. Скорость вращения барабана 25—-30 об/мин. Время измельчения составляет 1—2 часа — в зависимости от вещества и требуемой степени измельчения. [c.170]

Таким образом, установлено, что относительное возрастание затрат энергии при снижении крупности измельчения компонентов шихты (известняка и нефелиновой руды) оказалось одинаковым как для лабораторной, так и для промышленной мельницы при измельчении данного материала одяой и той же крупности. Эту важную закономерность, вытекающую из [c.798]

Наиболее удобным и достоверным методом оценки поведения компонентов при совместном измельчегаи является метод определения кинетики измельчения компонентов. [c.799]

Технологическая схема приготовления компактной пудры, заимствованная из зарубежного опыта (Франция), приведена на рис. 28. Сырье со склада подается пневмотранспортом в пять бункеров 1, 2, 3, 4, 5. На весах 15 ж 13 ъ переносных бочках 14 отвешиваются заданные по рецептуре количества краски и каолина, смешиваются в краскотерке 11 тл хранятся в бачке 12. В дальнейшем готовая краска по мере надобности из бачка 12 специальным транспортером 16 подается в бункер 17. Дозирование отдушки осуществляется дозатором 18, установленным на шнек-смесителе 19. Заготовка и дозирование компонентов для компактной и рассыпной пудры аналогичны. Из бункеров 1-5 компоненты поступают на автоматические весы 6, 7, 8, 9, 10, а после взвешивания — в шнек-смеситель 19, куда поступают краситель и отдушка. Пудровая смесь шнеком 20 подается в бурат 21 и после просеивания (грубое классифицирование частиц по размеру) направляется в передвижной бачок 22. В дальнейшем технология различная. Приготовленная исходная пудровая масса может поступать в производство рассыпной и на дальнейшую переработку для приготовления компактной пудры. В последнем случае пудровая масса и связующие компоненты с помощью спирального транспортера 23 подаются из бачка 22 в центробежный смеситель 24, снабженный рубашкой, куда подается холодная вода для охлаждения. В смеситель подаются также жидкая ЫаКМЦ и ком-пактирующие добавки. В нем осуществляется интенсивное перемешивание и дополнительное измельчение компонентов массы. Измельченная масса с помощью шлюзового затвора 25 и приемника 31 попадает на классификационную установку, разделяющую исходную массу пудры на три части [c.210]

Дифференцированным дроблением называется способ, когда каждый уголь или некоторые из углей измельч.эются до уровня, отличающегося от уровня измельчения других компонентов, причем измельчению подвергается вся масса данного угля. Дифференцированное измельчение отличается от обычного тем, что обеспечивает регулируемую степень измельчения компонентов шихты. Иногда вместо термина дифференцированное измельчение применяют термин раздельное измельчение , который не вполне точен, так как ничего не говорит о степени измельчения углей (одинаковая она или различна). [c.57]

Керамические (неплавленные) флюсы - это механическая смесь мелко измельченных компонентов, связанных жидким стеклом и во многом сходных с толстыми покрытиями электродов. Преимущество керамических флюсов заключается в том, что они дают возможность получать износостойкие покрытия. Основное назначение этих флюсов наплавка твердых сплавов с особыми свойствами и высоколегированных сталей. Размер зерен керамических флюсов составляет 1-3 мм. Наибольшее распространение при наплавке получили керамические флюсы марок АНК-3, АНК-18, Анк-19, АНК-30 и ЖСН-1. [c.147]

Диафрагмы из винипора получают из латексного поливинилхлорида и бикарбоната натрия в качестве порообразователя. Для з прочепия ее армируют сеткой из кислотостойкого стекла. После этого армированную заготовку для удаления соды промывают водой, сушат и уплотняют на вальцах до требуемой толщины. Варьируя соотношение количеств соды и поливинилхлорида, степень измельчения компонентов и уплотнения при вальцевании, можно менять диаметр и количество пор. Вини-пор химически стоек. Его механическая прочность достаточно высока, что позволяет изготовлять из него большие диафрагмы (1200X350 мм). Срок службы таких диафрагм не менее 3 лет. Внедрение диафрагм из винипора позволило усовершенствовать процесс и повысить мощности электролизеров для получения пероксодисерной кислоты. [c.67]

Пиротехнические составы — механические смеси твердых, тонко измельченных компонентов — по- степени гомогенности находятся посередине между конденсированным топливом и индивидуальными веществами (или гом-огенными смесями). [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология