Окисление парафинов аппараты

Аппараты такого типа нашли широкое использование в промышленности основного органического синтеза. С незначительными принципиальными конструктивными отличиями они применяются для поглощения олефинов (этилена, пропилена) серной кислотой в производствах спиртов сернокислотной гидратацией, окисления уксусного альдегида в уксусную кислоту, окисления парафиновых углеводородов для получения соответствующих спиртов и кислот. [c.111]

При окислении твердых парафиновых углеводородов, является аппаратом, близким по своим конструктивным особенностям к аппаратам, эксплуатировавшимся в Гер ма нии на предприятиях И. Г. Фарбениндустри , но значительно более совершенным. К числу отличительны,X особенностей такой колонны необходимо отнести, Б первую очередь, то, что она целиком выполнена из алюминия. [c.150]

На рис. 88 представлена схема производства окиси этилена. Этилен, тщательно очищенный от примесей сернистых и мышьяковых соединений, ацетилена (ввиду возможности образования взрывчатых ацетиленидов серебра) и парафиновых углеводородов, подают компрессором под давлением 6—8 ат вместе с воздухом в трубное пространство реактора 1. В трубах и над трубной решеткой мелкозернистый катализатор находится под напором газовой смеси во взвешенном состоянии. Температурный режим процесса (240—260° С) регулируется теплоносителем, циркулирующим в межтрубном пространстве и в змеевике 2. Газовая смесь для улавливания механически уносимого катализатора проходит фильтр в верхней части аппарата, охлаждается в холодильнике 3 и поступает в абсорбер 4, где окись этилена извлекается водой, собирается в сборнике 9, а непрореагировавший этилен и воздух поступает в цикл второй ступени, где степень окисления этилена достигает [c.263]

На рис. 136 представлена схема производства окиси этилена. Этилен, тщательно очищенный от примесей сернистых и мышьяковых соединений, ацетилена (ввиду возможности образования взрывчатых ацетиленидов серебра) и парафиновых углеводородов, подают компрессором под давлением 0,6—0,8 МПа вместе с воздухом в трубное пространство реактора 1. В трубах и над трубной решеткой мелкозернистый катализатор находится под напором газовой смеси во взвешенном состоянии. Температурный режим (240—260°С) регулируется теплоносителем, циркулирующим в межтрубном пространстве и в змеевике 2. Газовая смесь для улавливания механически уносимого катализатора проходит фильтр в верхней части аппарата, охлаждается в холодильнике 3 и поступает в абсорбер 4, где окись этилена извлекается водой, собирается в сборнике 9, а непрореагировавший этилен и воздух поступают в цикл второй степени, где степень окисления этилена достигает 70%. Водный раствор окиси этилена из сборника 9 поступает в теплообменник 10, затем в отгонную колонну 11 и через дефлегматор 12 — ъ ректификационную колонну 13. Чистую окись этилена (99,5%) отбирают из нижней части колонны 16. [c.291]

Процесс окисления сырья при производстве битума в колонных аппаратах во многом зависит от качества сырья, температуры окисления и расхода воздуха. Содержание в исходном сырье смолистых, асфальтеновых и парафиновых веществ, в конечном счете, определяют технические параметры процесса и качество готового продукта. Согласно класси(1)икации БашНИИ НИ пригодными нефтями для производства битума считаются те нефги, у которых содержание асфальтосмолисп ых соединений 8% и более, и парафиновых 65% и менее, а остал11Ные нефти непригодны для производства битума [104]. [c.44]

Повышение содержания парафино-нафтеновых структур и, главным образом, твердых парафиновых соединений понижает когезию. Для битума БН-V, полученного непрерывным окислением гудрона усть-балыкской нефти в аппарате колонного типа, когезия равна 4,32 кГ см , из смеси гудрона и асфальта деасфальтизации II ступени того же гудрона (1 1) —4,92 кГ1см , а из асфальта деасфальтизации II ступени — 8,64 кГ см [105], [c.76]

Фракция исходных парафиновых углеводородов и возвратные углеводороды из емкости 19 в соотношении 1 1,2 поступают в подогреватель 1, где доводятся до 165° С и подаются в окислительную колонну 3, в которой подогреваются до 170° С теплоносителем. При 170° С в колонну из смесителя 2 загружается суспензия борной кислоты, носле чего начинается окисление при непрерывной подаче в нижнюю часть колонны воздуха. Окисление продолжается 2—3 часа по достижении гидроксильного числа ок-сидата 70—80. Отработанный газ по выходе из окислительной колонны проходит систему очистки 4—10). Газ после очистки смешивается с необходимым количеством воздуха и возвращается в окислительную колонну. Масляный конденсат из аппаратов 5 и б направляется в емкость 11. Окси дат из окислительной колонны подается в емкость 12, из которой направляется в промежуточную емкость 13 и на центрифугу 14 для отделения борной кислоты. Борная кислота собирается в сборнике 15, растворяется в воде и направляется на регенерацию через 16 (суперцентрифуга). Оксидат проходит емкость 17, подогреватель 18 и поступает в дистилля-ционную колонну 19, где от борных эфиров отгоняются парафиновые углеводороды, не вступившие в реакцию, которые поступают в сборник 20. Углеводороды после промывки 10%-ным раствором КаОН в аппарате 21 насосом 22 через промежуточную емкость 23 направляются на промывку водой в колонну 24, а затем в емкость 25, из которой часть их возвращается на окисление, а другая часть подвергается дистилляции. Борнокислые эфиры из куба 26 через емкость 27 поступают через подогреватель 28 в реактор 29, где при 98°С происходит их гидролиз водой. Сырые спирты отмываются в колоннах 29а от борной кислоты. Сырые спирты собираются в емкости 30, промываются 45%-ным раствором КаОН при 110°С в реакторах 31 для удаления примеси жирных кислот, а затем из емкосш 33 поступают на дистилляцию в ректификационные колонны 32 и собираются в емкостях готовой продукции 33. Водный раствор борной кислоты собирается в емкость 34, затем поступает в выпарной аппарат 35 и далее — в кристаллизатор 36, после чего кристаллы отделяются на центрифуге 37. Аппараты 38—40 играют роль промежуточных емкостей. 41 — подогреватель, 42 — транспортер борной кислоты ж 43 — бункер. [c.295]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология