испытания морской воде коррозия под напряжением

Уже первые коррозионные испытания титановых материалов включали экспозицию нагруженных образцов в морской воде и атмосфере. На основании результатов, полученных для простых П-образных образцов или образцов, нагруженных в 4 точках, можно сделать вывод, что пассивная пленка на гладкой поверхности титана или его сплава обеспечивает полную защиту металла в морских средах даже при высоких уровнях напряжений. Полагали, что отсутствие коррозионного растрескивания под напряжением связано с невосприимчивостью поверхности титана к местной коррозии, в частности к питтингу (питтинги могут играть роль концентраторов напряжений, ускоряя образование трещин). [c.122]

Уильямс и др. [101] исследовали коррозию под напряжением сварных соединений сплава 7039-Т61, полученных электронно-лучевой сваркой. Образцы, нагруженные до предела текучести (оо.з), подвергались переменному погрун ению в синтетическую морскую воду. При 500-Ч испытаниях не наблюдалось разрушений, вызванных коррозионным растрескиванием. В зоне термического влияния происходила умеренная питтинговая коррозия, чем и объяснялись потери прочности образцов, испытывавшихся в состоянии непосредственно после сварки (табл. 59). [c.154]

Многочисленные лабораторные исследования в последние годы были посвящены изучению коррозионного растрескивания различных титановых сплавов под напряжением в присутствии морской воды или 3,5 % -кого раствора МаС1. Наибольшее внимание уделялось сплаву Т1 — 6А1— 4У, причем специально исследовано влияние на результаты коррозионных испытаний толщины [178], ориентации [179] и термообработки [180] образцов. Изучена также коррозия под напряжением сплавов титановых Т1 —6А1 —6У —28п [179], Т1 —ЗСи [180], Т1 —7А1 —2ЫЬ — 1Та [181,] и Т1—8Мо—8У—2Ре—ЗА1 [182]. [c.187]

Скорости и типы коррозии всех сплавов приведены в табл. 81. Некоторые из сталей были покрыты неорганическими покрытиями, состояние которых после испытаний приведено в табл. 82. Данные о чувствительности сталей к коррозионному растрескиванию под напряжением приведены в табл. 84. Определялось также влияние коррозии на механические свойства ряда сплавов при различных периодах их экспозиции (табл. 85). Состав воды вблизи поверхности в открытом море достаточно однороден по всем океанам [20]. Поэтому скорости коррозии сталей, экспонированных в сходных условиях в чистой морской воде, должны быть сравнимы между собой. Результаты многих исследований по коррозии конструкционных сталей у поверхности морской воды в различных местах по всему миру показывают, что после корси-кого периода экспозиции скорости коррозии постоянны и находятся в пределах от 0,076 до 0,127 мм/год [21, 22]. Факторами, которые могут вывести скорости коррозии из этих пределов, являются загрязнение моря, примеси в морской воде, около берегов, различия скоростей морских течений и различия в температуре воды у поверхности. [c.225]

Проведено также испытание сплава с предварительным коррозионным поражением, характерным при его эксплуатации в морских условиях. Поскольку коррозия сплава в морСкой воде имеет электрохимическую природу, для интенсификации процесса предварительной коррозии образцы подвергали анодной поляризации. При этом коррозионные поражения имели также полусферическую форму размером в десятые доли миллиметра. Показано, что предварительная коррозия снижает предел выносливости сплава в воздухе с 520 до 395 МПа. В 3 %-ном растворе Na I условный предел выносливости образцов после предварительной коррозии составил 380 МПа, в то время как у непораженных образцов - 480 МПа. Понижение сопротивления усталости сплава после предварительной коррозии объясняется ее избирательным характером, что приводит к образованию концентраторов напряжений. [c.71]

Считают, наприм-ер [9], что наиболее напряженные участки кс рпуса и обшивки морских кораблей (низколегированная сталь) в большей степени страдают от действия морской воды. На рис. 129 приведены результаты лабораторного исследования влияния различных растягивающих нагрузок на скорость коррозии стальной канатной проволоки = 1,0 мм) в рудничной воде при равномерном характере развития коррозии [11]. Последующее испытание проволок на разрыв показало хотя и очень небольшое, но вполне четкое увеличение скорости коррозии проволоки с возрастанием нагрузки (натяжения). В условиях максимальной нагрузки (125 кг1мм ) проволока корродировала приблизительно на 25% [c.252]