Коррозионные испытания центр

Контрольные пластинки представляют собой круглые диски диаметром 60 мм и толщиной 2 мм с отверстием в центре, изготовленные из того же металла, что и контролируемое оборудование. Поверхность пластинок шлифуют наждачной бумагой и промывают раствором щелочи, спирта и эфира. Перед установкой на место высушенные и выдержанные в течение суток в эксикаторе (лучше вакуумном) пластинки взвешивают на аналитических весах. Срок коррозионных испытаний обычно составляет 5-12 мес. После окончания испытаний пластинки извлекают из котла. Слои продуктов коррозии и отложений с их поверхности удаляют струей воды и мягкой резинкой. Если отложения удаляются не полностью, то пластинки погружаются на 10-20 мин в 5 -ный раствор ингибированной соляной кислоты при комнатной температуре, а затем 4 [c.4]

Получение уран-ниобиевых сплавов методом двойной дуговой плавки более сложно, чем получение уран-молибденовых сплавов. Слитки сплава совершенно плотные, без макроскопической сегрегации, однако радиография поверхности разреза, проходящей через центр слитка, позволяет обнаружить ряд полос иной плотности, расположенных через равные интервалы одна за другой от низа до верха слитка. Коррозионные испытания в воде при 360° С показали, что эти полосы корродируют значительно быстрее, чем остальная поверхность слитка. К сожалению, до настоящего времени не удалось разработать способы устранения этих полос, имеющихся на всех слитках сплава, полученного дуговой плавкой. [c.442]

Образцы сплавов ВТ1 и ВТ5 вырезались из листового материала, а сплавов ВТЗ и ВТЗ-1 из кованого прутка. Пруток иодидного титана обтачивался до получения гладкой поверхности и разрезался на круглые образцы. Отверстия для подвешивания образцов иодидного титана просверливались в центре образца, чтобы удалить исходную нить, на которой проводилось получение титана. Образцы всех сплавов перед испытанием зачищались на наждачной бумаге № 180 и обезжиривались ацетоном. Время между зачисткой образцов и погружением их в коррозионную среду во всех случаях 164 [c.164]

Выбор метода испытаний зависит от цели исследования. Так, для изучения механизма коррозионных процессов широко применяют электрохимические методы. Для исследований, носящих прикладной характер (выбор наиболее коррозионно-стойкого металла для данных условий эксплуатации, исследование поведения металла в определенных условиях эксплуатации, выбор способа защиты), часто применяют испытания в специальных аппаратах и установках, В последних методах испытаний, которые обязательно проводят как сравнительные, основными показателями коррозии являются внешний вид образцов, время появления первого коррозионного очага, число коррозионных центров, глубинный, весовой, объемный, механический и другие показатели. [c.144]

И металлических защитных покрытий, некоторые случаи испытаний металлов в атмосфере и др. Иногда при осмотре испытуемого образца можно дать количественную характеристику интенсивности коррозии. Для этого надо отметить время появления первого коррозионного центра или число коррозионных центров через определенное время испытания. [c.102]

Пассивное состояние титана в зазорах может поддерживаться не только благодаря присутствию в необходимом количестве кислорода, но и вследствие повышения концентрации ионов Ti(IV). При достаточной концентрации ионов Ti(IV) в соляной и серной кислотах титан находится в пассивном состоянии (см. табл. 14). Повышенная концентрация ионов Ti (IV) в центре зазора сохраняется более продолжительное время, поэтому распространение коррозионного поражения титана по глубине зазора начинается от устьев к центру. Интересно отметить, что при испытаниях в зазорах некоторые образцы даже по истечении 360 ч имели в центре пассивные участки тем большей площади, чем слабее была кислота. [c.107]

Испытания такого типа показывают уровень критической скорости для каждого материала, которая характеризует равновесие между сохранением и разрушением защитных пленок. Эти критические скорости,, по-видимому, должны относиться только к тем условиям, в которых они были измерены. Поскольку комплекс эффектов связан с различиями в скорости от точки к точке на таком вращающемся образце, критическая скорость, полученная в данном испытании, может значительно отличаться от скорости, полученной при других испытаниях, в которых та же самая скорость может быть достигнута другим путем (например, движением жидкости относительно-образца, находящегося в состоянии покоя) при одинаковой скорости от точки к точке-па поверхности образца. Очевидно, критические скорости , полученные этим последним методом испытаний, будут, вероятно,, более точными для многих материалов, чем скорости, полученные в результате испытаний на вращающемся образце. Установленные критические скорости на дисковых образцах дают только качественные данные по относительной способности многих материалов сопротивляться разрушительному эффекту высоких скоростей. Более того, критическая скорость, при которой обнаруживается начало разрущения, зависит от диаметра диска, так что количественных результатов на нем не может быть получено. Эти ограничения распространяются в той же мере и на испытания с железными дисками, на которых коррозионное воздействие среды концентрируется в центре диска больше, чем на периферии независимо от его диаметра. [c.547]

Отмечается, что экспериментальный строительный центр осуществил обработку оцинкованных труб для шестиэтажных домов, используя один резервуар емкостью 100 л. Трубы загружали вертикально, соединяли пластмассовыми патрубками и через них циркулировал раствор. Полупроизводственные испытания показали, что коррозионная стойкость оцинкованных труб в различных водах высокая. [c.92]

Рассмотрим, например, случай, когда на коррозию испытывается образец размером 1 X см. Испытание производится в растворе, в котором (в среднем) возникает на 1 мм один коррозионный центр. Ожидаемое число [c.822]

Практическое значение этого ясно, если мы рассмотрим металл, соприкасающийся с жидкостью, в которой возникает один коррозионный центр на 1 дм . При лабораторных испытаниях, когда образцы имеют размеры в несколько квадратных сантиметров, почти всегда коррозия невелика. Если такой же металл применен для изготовления промышленных сосудов или аппаратов, имеющих поверхность в несколько квадратных метров и соприкасается с такой же жидкостью, вероятность возникновения коррозии, несомненно, возрастает. В этих случаях лабораторные испытания, проведенные в малых масштабах, могут ввести в заблуждение. Необходимо статистически обработать результаты опытов, чтобы предвидеть разрушение промышленных аппаратов. [c.823]

Определение времени появления первого коррозионного центра Лабораторные испытания Простота [c.6]

Коррозионная стойкость покрытия определялась по количеству коррозионных центров на 1 см . В результате испытаний осадков толщиной 20 мк в течение 600 час. было установлено, что наиболее коррозионно-стойкими являются осадки, полученные при 70° и плотности тока 30 а/дм (рис. 3 и 4). Самым низким сопротивлением коррозии обладают осадки, полученные при 50° и плотности тока 40—60 а/дм2. [c.100]

Результаты коррозионных испытаний металлов в условиях коксования (при различных температурах, напряженных состояниях образцов, содержания серы и длительности температурного воздействия) показывают, что с увеличением температуры скорость коррозии экспоненциально возрастает [25]. При температуре 300-320 °С характер влияния напряжений в образце изменяется. По нашему мнению, это связано с протеканием на поверхности металла, контактирующей с нефтяным остатком, конкурирующих взаимовлияющих процессов. Образующиеся на поверхности в результате действия напряжений активные центры, с одной стороны, интенсифицируют процессы коррозии в начальный момент времени, а с другой стороны, создают благоприятные условия для образования кокса, что в последующем ведет к их блокированию. В дальнейщем действие этого фактора преобладает. Такой характер коррозионного разрушения под напряжением в средах коксования более четко выражен при повышенных температурах, поскольку интенсивность коксообразования при этом значительно возрастает. [c.21]

Зачистка поверхности образца, кратковременная катодная или анодная поляризация во время коррозионных испытаний снижают торможение образования первых центров кристаллизации новой фазы, поэтому граница псевдоизбирательного разрушения сдвигается в сторону благородного компонента. Граница обесцинкования латуней в 0,1 н. НС1 после кратковременной катодной (1 ма см ) или анодной (0,5. иа/сл ) поляризации сдвигается в сторону меди примерно на 15%. В этом же направлении смещается граница псевдоизбирательного разрушения при увеличении концентрации ионов меди [c.152]

Испытания внутри трубопроводов. При коррозионных испытаниях внутри эксплуатируемых трубопроводов рекомендуется [333], изготовлять илоские прямоугольные образцы, загнутые в виде буквы П (рис. 158). Ориентировочными размерами их могут быть ширина 12,7 мм и длина 76,2 мм, отверстие на концах диаметром 8,33 мм. Собирать и укреплять такие образцы можно на стержне такого же диаметра, как у катушечного держателя. Концевые—-крепежные диски заменяют зажимами с проволочными спиралями, удерживающими образцы в центре трубы. Помимо данного способа, испытания можно проводить в 228 [c.228]

С, Лс2 — 700— —740° С, М — 180-150° С, — 80—60° С. Испытания на циклическое растяжение гладких и надрезанных образцов показали преимущество М. с. перед наиболее распространенной среднелегированной сталью марки ЗОХГСНА. Поверхностное упрочнение М. с. осуществляют азотированием, при к-ром одновременно происходит старение. Азотированием стали марки Н18К9М5Т при т-ре 450—560° С в течение 48 ч получают упрочненный ( 900 Я У) слой глубиной 0,20—0,25 мм. Частично заменяя никель хромом, улучшают коррозионные св-ва М. с. Сопротивление коррозии под напряжением этих сталей превосходит сопротивление не-ржавеющих сталей мартенситного класса при одинаковом уровне напряжений. Высокая прочность М. с.— суммарный результат реализации трех процессов упрочнения образования твердого раствора замещения, сдвигового (мартенситного) механизма гамма альфа-превращепия и распада пересыщенного твердого раствора (мартенсита), сопровождающегося образованием сегрегаций и (или дисперсных частиц интерметал-лидных фаз. Прочность М. с. обусловливается в основном сдвиговым механизмом гамма -> альфа-превращения и распадом пересыщенного твердого раствора. Высокое сопротивление хрупкому разрушению М. с. связано со значительной вязкостью основы (мартенсита), вызванной легированием сталей никелем и кобальтом — элементами, уменьшающими энергию взаимодействия атомов внедрения с дислокациями и сопротивление движению дислокаций со стороны решетки. Низкое содержание углерода и др. примесей уменьшает плотность точек закрепления дислокаций. Большая плотность дислокаций в основе, служащих центрами зарождения частиц второй фазы и способствующих диффузии атомов легирующих элементов, благоприятно влияет на распределение дисперсных [c.775]

Приведенный показатель коррозии применим лишь для таких случаев, когда она носит явно выраженный неравномерный характер и когда появление очагов коррозии легко обнаруживается. К таким испытаниям относятся испытания сталей, покрытых различными защитными покрытиями, различных анодированных изделий и т. п. Данный метод можно модифицировать, делая его более чувствительным. С этой целью готовят специальную фильтровальную бумагу, для чего обычную бумагу пропитывают реактивом Вокера и просушивают. При испытании эту бумагу слегка смачивают и прикладывают к испытуемой поверхности. Коррозионные центры появляются в виде синих точек или пятен на бумаге. [c.35]

Задачей одного из первых исследований, предпринятых авиационным центром Райт, было выяснение отрицательного влияния ухудшения качества масел при хранении на работу двигателя в условиях эксплуатации 21 Для этого были испытаны десять турбореактивных двигателей на маслах, которые имели коррозионную активность в пределах от 25 до 380 г на 1 м . В трех случаях в двигателе наблюдалась коррозия свинцовых деталей. В одном испытании корродировали также серебряные и медные детали. Так как значительная коррозия металлов недопустима, организация WADD разработала нормы на коррозию свинца для хранящихся в полевых условиях масел, применяемых в турбореактивных и турбовинтовых двигателях военных самолетов. Были установлены две нормы на коррозию свинца [c.135]

Причины возникновения щелевой коррозии. Сплавы титана подвергаются щелевой коррозии не только в аэрированных, но и в деаэрированных растворах. Например, в объеме деаэрированной 0,3 н. H2SO4 титан ВТ1 не подвергался коррозии, а в зазоре титан — инертное контртело корродировал со скоростью 0,08 мм/год. В 1—2 М растворах Na l при 150°С присутствие или отсутствие кислорода не влияло на щелевую коррозию [302]. Поэтому нельзя считать лишь дифференциальную аэрацию причиной возникновения щелевой коррозии сплавов титана, как это предполагали некоторые исследователи [298, 316]. Если бы дело заключалось только в недостатке кислорода в зазорах, то коррозионный процесс должен был бы начаться на участках титана в центре зазора, куда особенно затруднен доступ кислорода. Однако испытания титановых электродов, расположенных на различных расстояниях от устья щели, показали, что сначала активировались электроды, расположенные ближе к устью щели, и в последнюю очередь — в центре. Во всех случаях в соляной и серной кислотах активация распространялась от устья к центру зазора [319—323]. [c.107]

Весовые испытания проводили в автоклаве на образцах 50х х50х2 щель создавали с помощью фторопластовых пластин,которые накладывали с обеих сторон и закрепляли в центре фторопластовым болтом. Высокотемпературная электрохимическая ячейка и рабочий электрод описаны в литературе [4]. Коррозионный потенциал замеряли в течение 8 ч. Катодные кривые снимали со скоростью I В/ч. Анодную поляризацию производили через О,1-0,2 В с вздержкой при каящом потенциале 2 ч.Исходный потенциал на 0,15В отрицательнее стационарного.Потенциал дан относительно н.в.э. [c.61]

Недостаточная корреляция между временем службы покрытия и пористостью не является неожиданной, так как ясно, что обнаженная поверхность будет со временем увеличиваться. Помимо растрескивания, вызванного внутренним напряжением, за которым следует отделение покрытия (будет рассмотрено позднее), коррозия сама по себе может вызывать образование оголенных участков, которых пет на свежепокрытой поверхности. Разрушение обычно начинается локально и затем распространяется, как показано на стр. 109. Может случиться, что коррозионные агенты проникают через тонкое покрытие и достигают основного металла прежде, чем распространение коррозии по горизонтали приведет к встрече различных корродирующих участков. Если покрытие равномерное, так что корродирующие объемы являются микроскопическими расширяющимися полусферами, время, необходимое для его перфорации и образования коррозионного элемента, будет грубо пропорционально квадрату толщины для тонкого покрытия, но для толстого покрытия при условии, что начальные центры достаточно соприкасаются, чтобы допустить быстрое слияние корродирующих поверхностей, требуемое время может грубо приближенно рассматриваться как прямо пропорциональное толщине. На сегодня вообще принято, что время жизни покрытия пропорционально толщине и это подкрепляется наблюдениями над тщательно приготовленными материалами с покрытиями равномерной толщины и подвергнутыми испытаниям на геометрически простых формах. В частности, внушительной является опубликованная Худсоном диаграмма, характеризующая время жизни покрытий, как функцию его толщины. Точки для алюминия, цинка и кадмия хорошо ложатся на три различные прямые линии [981. Если покрытие неравномерно, время жизни будет часто определяться толщиной наиболее слабого места. Установлено, что на горяче-оцинкованном железе невозможно получить равномерную толщину покрытия при осаждении некоторого минимального количества цинка, возможно 0,02 г/см . Если это принять, то следует, что оцинкованное железо только при толщине, соответствующей - 0,015 г1см , будет иметь срок службы много меньший, чем 5/7 от срока службы покрытия толщиной 0,02 г/сж , которое равномерно распределено. Имеются ясные практические указания на то, что время жизни покрытия пропорционально его толщине. Некоторые старые конструкции с толстым гальваническим покрытием были найдены в хорошем состоянии после 15-летней эксплуатации, в то время как заново покрытые железные конструкции подверглись в тех же условиях коррозии в течение года сомнительно, чтобы старые конструкции покрывались на среднюю толщину, в 15 раз превышающую толщину покрытия на вновь оцинкованных [c.575]

Во всех упомянутых случаях коррозионные повреждения трубопроводов большого диаметра в первую очередь, по—видимому, были обусловлены невысоким качеством материала, содержащего неметаллические включения и имевшего дефекты структуры, а также недостаточно эффективной подготовкой (сепарацией и очисткой) газа к транспорту, способствовавшей протеканию в трубопроводах сероводородной коррозии. Ингибиторная защита трубопроводов в данных случаях, вероятно, не осуществлялась, поскольку она не практикуется при транспорте осушенного газа и о ней в рассмотренных публикациях не имеется никаких упоминаний. Повреждения, подобные вышеописанным, сопровождавшиеся авариями, неоднократно отмечались на магистральном газопроводе диаметром 1020 мм Средняя Азия — Центр (САЦ), по которому, согласно регламенту, под давлением порядка 5,5...6,0 МПа транспортировался осушенный и очищенный от N28 газ. Однако и в этом случае предположительно недостаточная степень подготовки газа к транспорту неоднократно приводила к "проскоку" некондиционного газа в трубопровод и разрушению последнего. Данный газопровод тоже не защищался ингибитором коррозии. Проведенные на нем испытания ингибиторной защиты, согласно данным коррозионного контроля, обеспечивали некоторое снижение потерь исходной пластичности металла по сравнению с эксплуатацией его в неингибиро-ванной среде [33]. Не исключено поэтому, что применение эффективного ингибирования могло бы до некоторой степени обезопасить эксплуатацию данного газопровода. Однако достаточной уверенности в целесообразности и необходимости применения ингибиторной защиты при эксплуатации магистральных газопроводов нет, так как признано, что в данном случае она экономически невыгодна, а ингибиторы (даже самые высокоэффективные) никогда не гарантируют полной защиты от общей сероводородной коррозии и, следовательно, от обусловленных ею различных видов растрескивания металла (если последний подвержен растрескиванию). [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология