Новые схемы производства аммиачной селитры

На основе выполненных научно-исследовательских и проектных работ в середине 50-х годов на Лисичанском химическом комбинате внедрена автоматизированная система управления производством аммиачной селитры, что значительно уменьшило потери сырья и повысило качество выпускаемой продукции. Только в результате снижения потерь аммиака и пара экономический эффект в производстве составил 73 тыс. руб. при затратах на автоматизацию 86 тыс. руб. В последующие годы в связи с существенными изменениями технологической схемы и аппаратурного оформления, а также освоением новых, более совершенных средств автоматизации система управления претерпела изменения. Создана система управления, обеспечившая автоматическую стабилизацию качества основного продукта, согласование материальных и тепловых потоков основных стадий производства. Благодаря использованию методов группового регулирования для управления процессами число приборов и средств автоматизации уменьшилось по сравнению с ранее принятой схемой в 2 раза, численность персонала, занятого управлением, сократилась. [c.235]

В ряде химических производств стремятся увеличивать единичную мощность агрегатов, что обусловлено уменьшением капитальных затрат и снижением стоимости переработки сырья. В производстве аммиачной селитры тоже создан мощный агрегат производительностью 1400—1500 т продукта в сутки. По новой схеме применяется 58—60%-ная азотная кислота, которая нейтрализуется аммиаком в аппарате особой конструкции, в нем же за счет использования тепла нейтрализации кислоты образуется 90—93%-ный раствор аммиачной селитры. Дальнейшее концентрирование раствора до получения 99,5—99,7%-ного плава производится в описанном выше выпарном аппарате с падающей пленкой. Затем плав гранулируют в башне, охлаждают в кипящем слое, рассевают и продукционную фракцию 2—3 мм опудривают. Пыль аммиачной селитры, уносимая воздухом из грануляционных башен и холодильников кипящего слоя, улавливается в специальной аппаратуре. [c.200]

С целью дальнейшего уменьшения капитальных затрат на строительство новых азотных заводов и сокращения эксплуатационных расходов в производстве аммиачной селитры в СССР разработана более совершенная одностадийная схема ее получения, По этой схеме (рис. 9) 60%-ную азотную кислоту подогревают до температуры не выше 85 °С в теплообменнике 1 из нержавеющей стали. В отличие от схемы Штенгеля подогрев производится соковым паром, который может быть использован также для испарения жидкого и перегрева газообразного аммиака. [c.40]

Снижение норм расхода электроэнергии при новой энерготехнологической схеме производства азотной кислоты достигнуто за счет использования тепла отходящих газов, имеющих температуру 700 °С, в газовой турбине, где при их расширении вырабатывается энергия, необходимая для сжатия воздуха до 0,73 МПа. Таким образом главной особенностью новой схемы производства азотной кислоты является значительное снижение энергоемкости единицы выпускаемой продукции за счет оптимального использования тепла химических реакций. Повышение концентрации азотной кислоты с 47 до 59 7о позволило снизить расход пара в цехе аммиачной селитры на 12 %. Конденсат сокового пара из отделения выпаривания цеха аммиачной селитры используется в цехе слабой азотной кислоты взамен химически очищенной воды, что также способствует экономии энергоресурсов. [c.81]

Для процессов переработки аммиака также имеют большое значение вопросы их технического переоснащения на основе новейших технологических схем и внедрения крупных агрегатов (годовой мощностью 400 тыс. т — для получения азотной кислоты и по 500 тыс. т — для получения аммиачной селитры и для производства карбамида). [c.12]

Создание циклов орошения в очистной аппаратуре мокрого типа. НИИОГазом предложено при мокром улавливании пыли аммиачной селитры и аммиака, выбрасываемой с отходящими газами, орошать скрубберы Вентури циркулирующим раствором аммиачной селитры, подкисленным азотной кислотой до концентрации 0,5М. По достижении 40%-и концентрации раствор поступает в основное производство, а на циркуляцию направляют новые порции подкисленного раствора. Установки, созданные по таким схемам, успешно эксплуатируются в Ионавском ПО Азот и ПО Ангарскнефтеоргсинтез [26]. [c.62]

По схеме с одноступенчатой дистилляцией плав дросселируют сразу от 200 до 1,2 ат (от 19620-10 до 118-10 м/ж ), отгоняют свободный аммиак и разлагают аммонийные соли в одной дистилляционной колонне при 70°С. В этом случае количество отходящего избыточного аммиака на 1 г карбамида составляет 1,1—1,4 т. Из этого количества ЫНз можно получить 5,2—6,6 т аммиачной селитры. Таким образом, карбамид становится как бы побочным продуктом производства нитрата аммония. Новых заводов по этой схеме сейчас не строят. [c.75]

Рис. 31. Новая схема производства аммиачной селитры безупарочный метолом

Раопространены две схемы производства аммиачной селитры с нейтрализацией 45—58%-ной азотной кислоты 100%-ным газообразным аммиакам одна из них (более старая) пряменяется на установках средней мощности (450—700 т/сут готового продукта) и другая, новейшая, с использованием агрегатов большой мощности (1360—1400 т/сут). [c.119]

В срязи с этим представляют интерес некоторые новые технические решения, предусматриваемые в схемах производства аммиачной селитры. [c.452]

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]

В 1958 г. на Сталиногорском химическом комбинате был пущен новый цех мощностью 10 тыс. т/год, где карбамид вырабатывали на двух агрегатах, работающих по схеме с так называемым разомкнутым циклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в аммиачную селитру. Аналогичный цех, запроектированный Дзержинским филиалом ГИАПа, был пущен в 1958 г. на Лисичанском химическом комбинате. Технологические схемы этих цехов оставались па довоенном уровне, так как систематических научно-исследовательских и опытных работ в области получения карбамида в послевоенные годы не проводилось и развитие промышленности азотных удобрений ориентировалось на производство аммиачной селитры. [c.121]