Производство аммиачной селитры

Рис. 58. Схема производства аммиачной селитры

Конструкции выпарных аппаратов, применяемых иа отдельных ступенях, технологические параметры и схемы многостадийного производства аммиачной селитры описаны в работах [20— 22]. [c.181]

Составляем материальный баланс нейтрализации в производстве аммиачной селитры. [c.436]

Производство аммиачной селитры в агрегате АС-72 мощностью 450 тыс. т/год характеризуется следующими расходными коэффициентами па I т аммиачной селитры [c.184]

Пример 6. Математическое описание потерь аммиака при нейтрализации в производстве аммиачной селитры было получено методом Лукомского [43]. [c.142]

ПРОИЗВОДСТВО АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ Свойства и применение [c.176]

В ПРОИЗВОДСТВЕ АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ [c.47]

Как уже отмечалось ранее, контактирование нитрозных и других газов, содержащих окислы азота, с аммиаком и последующее образование и накопление нитрит-нитратных солей в скрубберах, трубопроводах неоднократно приводили к взрывам на производстве. Возможность взрыва по этим причинам не исключается и в производстве аммиачной селитры в аппарате нейтрализации азотной кислоты. Наиболее вероятным местом накопления нитрит-нит-ратных солей является верхняя промывная часть аппарата нейтрализации (рис. И-1). [c.49]

В производстве аммиачной селитры применяется раствор с массовой долей азотной кислоты 60%. Выразить концентрацию этого раствора в моль/л. Плотность раствора -1,373 г/см . [c.59]

В производственных условиях наибольшую опасность представляет возможность взрывчатого разложения и детонации концентрированных растворов и плава аммиачной селитры. При этом вероятность разложения селитры возрастает с повышением температуры. Поэтому Правилами и нормами техники безопасности производства аммиачной селитры, изданными в 1962 г., предельная их температура в аппаратуре ограничивается значением 170 °С. В последние годы в связи с интенсификацией процессов нейтрализации и получения селитры предельная температура нагрева растворов (плава) установлена 190°С. С увеличением температуры растворов (плава) на 20°С повысилась потенциальная [c.48]

С точки зрения возможности теплового разложения селитры наибольшую опасность представляет процесс упаривания раствора селитры и получения кондиционного плава. На современных крупнотоннажных агрегатах производства аммиачной селитры упаривание раствора осуществляется в одном комбинированном выпарном аппарате с обогревом через стенку и тарельчатой массообменной частью при контакте теплоносителя (воздуха с температурой 200 °С) и упариваемого раствора. [c.52]

В СССР и за рубежом созданы многочисленные конструкции охладителен на основе кипящего слоя с учетом специфики производства и требуемой производительности аппарата [4, 37]. В табл. 11,21 приведены основные характеристики охладителей конструкции ГИАП, применяемых в агрегатах производства аммиачной селитры. На рнс. П-21 и П-22 схематично показаны два аппарата, используемые в крупнотоннажных агрегатах АС-67 и АС-72 (см. табл. П,22), которые в значительной степени отражают современный уровень применяемой техники. [c.188]

Наряду с повышением надежности оборудования и средств автоматизации в производстве аммиачной селитры следует рекомендовать внесение в упариваемые растворы специальных ингибирующих добавок, повышающих термостабильность и снижающих чувствительность к импульсам нитрата аммония в аппаратуре и трубопроводах. [c.56]

К а ф а р о в В. В., А х н а з а р о в а С. Л. Анализ потерь аммиака и аммиачной селитры при нейтрализации в производстве аммиачной селитры.— Химическая промышленность , 1965, № 1. [c.168]

Производство аммиачной селитры мощностью 460 тыс. т/год. Агрегат АС-72 [c.398]

Промышленные образцы таких насосов должны изготовляться в соответствии со специальными нормативами. На основании длительных промышленных испытаний на такие насосы должны быть установлены допустимые сроки их эксплуатации, в течение которых должна обеспечиваться гарантированная безаварийная работа насоса. По истечении установленного срока эксплуатации насосы должны изыматься из производства аммиачной селитры и использоваться для перекачки другах сред в более безопасных производствах. Для снижения опасности распространения детонации от указанных насосов по линиям приема и нагнетания и снижения тяжести последствий аварий эти насосы должны быть изолированы от смежной аппаратуры специальными антидетонационными вставками. [c.55]

Таблица 16.8. Контроль производства аммиачной селитры

Сборники плава с погружными насосами и переливные бачки плава, по-видимому, целесообразно размещать в специальных достаточно прочных кабинах или закрытых приямках, выдерживающих силу взрыва находящейся в них селитры. Это позволит исключить возможность распространения детонации на другую технологическую аппаратуру производства аммиачной селитры и снизить масштабы разрушения при возможном взрыве, а при оснащении насосов средствами дистанционного управления — исключить возможность травмирования производственного персонала. [c.55]

Таблица 6.2. Производственная эстетика и культура рабочих мест производства аммиачной селитры

Пример. Определить объем аммиака (н. у.), необходимый для производства аммиачной селитры массой 1000 кг. [c.130]

Производство аммиачной селитры. Аммиачная селитра — без-балластное удобрение, содержащее 35% азота в аммиачной и нитратной форме, благодаря чему она применяется на любых почвах н для любых культур. Однако это удобрение обладает неблагоприятными для его хранения и применения физическими свой- [c.153]

В цехах производства аммиачной селитры в настоящее время находятся в эксплуатации грануляционные башни и грануляторы различных типов и размеров. [c.183]

В последнее время в республике налажено производство минеральных удобрений. На полную мощность работают калийные комбинаты в Солигорске. В 1963 г. вступил в строй Гродненский азотнотуковый завод по производству аммиачной селитры, аммиака и карбамида (мочевины). Планируется строительство второго азотнотукового завода, В конце 1965 г.. Гомельский суперфосфатный завод дал первую продукцию (серную кислоту), а удобрения он начал производить в 1966 г. [c.228]

Охлажденный нитрозный газ поступает в нитрозный нагнетатель 20, сжимается до 1,1 МПа и последовательно охлаждается в подогревателе питательной воды 22 и холодильнике-конденсаторе 23, а затем поступает в абсорбционную колонну 24. Последняя орошается конденсатом водяного пара и конденсатом сокового пара из производства аммиачной селитры. [c.75]

Очищенный раствор направляют в хранилище 12, откуда насосом 15 подают в производство аммиачной селитры. Промывные воды нз фильтр-пресса собирают в емкости 11, откуда ее насосом 13 направляют в реакторы 2 для разбавления азотной кислоты. [c.178]

На узлы упаковки н погрузки приходятся 80—90% случаев травматизма Б производстве аммиачной селитры. Основные его причины [c.195]

Пример . Состаипть материальный и тепловой расчет процесса нейтрализации в производстве аммиачно селитры. Концентрации исходной азотной кислоты 50% НМОз, аммиака 100% Л Нз, получаемого раствора 70% NH NOз. Начальные температуры азотной кислоты 30° С, аммиака 50° С. Потери аммиака и азотной кислоты 1 %. [c.435]

Пример 15. Требуется проверить гипотезу нормального распределения кон-цегграции (г/л) аммиачной селитры во вто])ичном паре после реакционного аппа-ра -а в производстве аммиачной селитры по результатам четырехкратного определения в 40 пробах (таблица ниже). [c.68]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

В отдельных подсист-емах готовый продукт получается после многократной переработки исходного сырья по многостадийной схеме. Такие схемы встречаются в электроснабжении, основных производствах (аммиачной селитры, карбамида, сложных удобрений и др.). [c.148]

В результате усовершенство-, вания технологии и аппаратуры в производстве аммиачной селитры значительно улучшилось качество этого продукта. Впервые введены в ГОСТ 2—75 гарантии сохранения показателей качества аммиачной селитры в течение 6-месячного хранения. Аммиачная селитра, выпускаемая рядом предприятий азотной промышленности, пригодна для бестарного хранения и бестарных перевозок при соблюдении необходимых требований к складам и транспортным средствам. [c.155]

Двухфазные стали являются полноценными заменителями хромоникеле-IX сталей и используются для изготовления сварной аппаратуры пронз-дств аммиака, неконцентрированной азотной кислоты в агрегатах АК-72 <-72М, УКЛ, в производстве аммиачной селитры, капролактама, карбами-, сложных удобрений, адипиновой кислоты и др. Из них изготавливают лониы, теплообменники, реакционное и емкостное оборудование, трубопро-ДН и арматуру. [c.317]

При эксплуатации механизмов, используемых в производстве аммиачной селитры, следует применять смазки, которые не взаимодействуют с продуктом и не снижают начальную температуру терморазложения. Для этой цели может быть, например, использована смазка ВНИИНП-282 (ГОСТ 2492 —81). [c.157]

В качестве добавок, образующих центры кристаллизации, могут применяться также тонкодисперсные порошки кизельгура, каолина, перлита, а также аэросила. Аэросил является продуктом гидролиза тетрахлорида кремния в водородном пламени. Указанные добавки повышают прочность граиул, не ие оказывают существенного влияния иа их слеживаемость. Применение порошковидных добавок усложняет технологию производства аммиачной селитры, в частности работу грануляторов (особенно статических). В Советском Союзе порошковидные добавки не применяют. [c.164]

Специфическим для производства аммиачной селитры явля-.стся возможность ес разложения. Чтобы исключить опасность, необходимо не допускать перегрева раствора или нлава выдне максимально допустимой температуры, т. е. 190 °С. Для этой цели предусмотрены блокировки, автоматичоски перекрывающие подачу пара на обогрев трубчатой части выпарного аппарата или подогрев воздуха. Емкость резервуара плава должна быть минимальной. Конструкция выпарного аппарата должна исклю- чать возможность застоя в нем плава, так как при увеличении времени пребывания плава снижается температура его разло- жения. ( [c.184]

В производствах аммиачной селитры на агрегатах АС-67 используют железобетонные башнн диаметром 12 м с высотой полета гранул до охладителя кипящего слоя, равной 30 м. Производительность такой башнн 60 т/ч, плотность орошения сечення увеличена до 600 кг/(м -ч), а степень заполнения сечения — до 0,7—0,8. Охладитель кипящего слоя расположен по всему диаметру башни. [c.186]

Эксплуатирующиеся в настоящее время агрегаты по производству аммиачной селитры АС-67 и АС-72 оснащены централизованной системой автоматического регулирования (САР ТП), реализованной на средствах пневмо-автоматяки. САР агрегатов не имеют принципиальных различий, а отличаются лишь по компоновочному решению и конструктивному исполнению обору-дованяя оператора. [c.190]

Развитие производства аммиачной селитры идет в направлении укрупне ния агрегатов и цехов (до 450—520 тыс. т на одну грануляционную башню) а также улучшения качества удобрения с целью обеспечения сухого туко [c.426]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология