Технологическая схема производства аммиачной селитры

Рис. 4.1. Принципиальная технологическая схема производства аммиачной селитры

Технологическая схема производства аммиачной селитры [c.129]

На рис. 47 представлена одна из технологических схем крупно-тоннажного производства аммиачной селитры. [c.129]

Конструкции выпарных аппаратов, применяемых иа отдельных ступенях, технологические параметры и схемы многостадийного производства аммиачной селитры описаны в работах [20— 22]. [c.181]

Анализ технологической схемы производства аммиачной селитры показывает, что, несмотря на большое количество используемых аппаратов, многие из них однотипны. В частности, выпарные аппараты 8 а 10 (см. рис. 47), стоящие на различных стадиях процесса, одинаковы по конструкции и отличаются лишь величиной поверхности теплообмена, т. е. геометрическими размерами. [c.133]

Физико-химические основы производства аммиачной селитры 60. Технологическая схема производства аммиачной селитры 61. Основное оборудование производства аммиачной селитры. [c.204]

По условиям задачи, потребность в односторонних удобрениях может удовлетворяться следующими продуктами аммиачной селитрой, карбамидом, сульфатом аммония, аммиачной водой, простым и двойным суперфосфатом, фосфатными шлаками, хлористым калием, сульфатом калия, смешанными калийными солями. В задаче предусмотрена возможность снабжения сельского хозяйства различными марками комплексных удобрений как путем производства на химических предприятиях сложных удобрений с требуемым соотношением. питательных веществ, так и путем организации тукосмешения гранулированных удобрений в районах их потребления на складах Союзсельхозтехники или непосредственно в колхозах и совхозах. Сложность задачи заключается в том, что большинство односторонних удобрений и фосфаты аммония могут быть использованы как для непосредственного внесения в почву, так и в качестве исходных компонентов (полупродуктов) для производства комплексных удобрений. Некоторые полупродукты применяются в производстве односторонних и сложных удобрений. Схема технологических связей между производствами сырья, полупродуктов и готовых удобрений, учитываемых в расчетах на ЭВМ, приведена на рис. 2. [c.242]

На рис. 100 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается [c.223]

На основе выполненных научно-исследовательских и проектных работ в середине 50-х годов на Лисичанском химическом комбинате внедрена автоматизированная система управления производством аммиачной селитры, что значительно уменьшило потери сырья и повысило качество выпускаемой продукции. Только в результате снижения потерь аммиака и пара экономический эффект в производстве составил 73 тыс. руб. при затратах на автоматизацию 86 тыс. руб. В последующие годы в связи с существенными изменениями технологической схемы и аппаратурного оформления, а также освоением новых, более совершенных средств автоматизации система управления претерпела изменения. Создана система управления, обеспечившая автоматическую стабилизацию качества основного продукта, согласование материальных и тепловых потоков основных стадий производства. Благодаря использованию методов группового регулирования для управления процессами число приборов и средств автоматизации уменьшилось по сравнению с ранее принятой схемой в 2 раза, численность персонала, занятого управлением, сократилась. [c.235]

В производстве минеральных удобрений широко используются процессы концентрирования (выпаривания) экстракционной фосфорной кислоты, аммонизированных суспензий (аммофоса, нитроаммофоса и др.), а также растворов аммиачной селитры и карбамида. Выпарные установки являются составной частью технологических схем и зачастую определяют технико-экономические показатели производства в целом. [c.118]

На основании проведенной работы предложена технологическая схема производства аммиачной селитры без предварительной переработки окислов азота в азотную кислоту. Произведен расчет опытной установки. [c.102]

Все технологические схемы, реализованные в настоящее время отечественной промышленностью, основаны на получении гидроокиси алюминия требуемого химического и фазового состава путем переосаждения из окиси алюминия ( гидрата глинозема ). Схема такого процесса включает растворение гидрата глинозема в кислотах (серной, азотной) или в щелочи (едком натре) с последующим гидролизом при нейтрализации соответственно основанием или кислотой. Процесс переосаждения гидроокиси алюминия связан с большими затратами кислот или оснований (2—4 т/т окиси алюминия), которые практически не регенерируются. Исключение составляет нитратная технология (растворение гидрата глинозема в азотной кислоте и нейтрализация аммиаком), которая в случае привязки к заводу, имеющему комплекс производства аммиачной селитры, позволяет практически полностью использовать затраченные реагенты. [c.103]

На рис. Х-21 приведена технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений с использованием последовательно смесителя, аммонизатора и гранулятора. Кристаллические соли— хлористый калий и аммиачная селитра просеиваются на грохоте [c.355]

Несмотря на простоту технологической схемы производства известково-аммиачной селитры, себестоимость ее на 15—20% выше, чем для аммиачной селитры. Это объясняется увеличением энергетических затрат (на размол известняка) и расходов на сырье (известняк) при производстве известково-аммиачной селитры. [c.466]

Приведенные выше примеры позволяют оценить обоснованность отдельных стадий производства аммиачной селитры по существующим технологическим схемам с помощью графического метода. [c.87]

Для технологической схемы производства соды и аммиачной селитры из смешанных растворов нитратов натрия и аммония характерны технологические процессы, связанные с дистилляцией ЫНз и СО2 из жидкостных смесей, конденсацией газовых потоков, их избирательной абсорбцией вышеуказанными растворами. [c.13]

Ввод в действие крупных агрегатов по производству аммиака Ввод в действие крупных агрегатов по производству аммиачной селитры Структура производства аммиака по источникам сырья и технологическим схема Структура производства слабой азотной кислоты по технологическим схемам [c.179]

В карбамид превращается лишь часть поступающих NH3 и GOz, поэтому в технологических схемах следует предусматривать их выделение и возвращение в процесс либо переработку. Если аммиак и диоксид углерода, не связанные в карбамид, полностью возвращаются в процесс, такая технологическая схема называется замкнутой. Если эти компоненты перерабатываются в аммиачную селитру или другие соли, эта схема называется открытой. Существуют также промежуточные схемы производства карбамида, называемые полузамкнутыми.. [c.188]

Для процессов переработки аммиака также имеют большое значение вопросы их технического переоснащения на основе новейших технологических схем и внедрения крупных агрегатов (годовой мощностью 400 тыс. т — для получения азотной кислоты и по 500 тыс. т — для получения аммиачной селитры и для производства карбамида). [c.12]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Получение азотной кислоты, аммиачной селитры, мочевины и капролактама сопровождается выделением весьма агрессивных по отношению к строительным конструкциям веществ. Вместе с тем степень загрязнения воздушного пространства не столь велика, чтобы препятствовать размещению рядом других производств, в том числе и производства аммиака — основного сырья для них, а также зданий подсобно-производственных и вспомогательных служб и различных инженерных сооружений. При определении места для сооружений каждого производства в отдельности и всего предприятия в целом надо учитывать не только схему технологического процесса и связь между отделениями, но и преобладающее направление ветра. Производства с вредными выбросами должны располагаться с подветренной стороны по отношению к остальным зданиям и сооружениям. [c.281]

Кристаллизация широко используется в химической промышленности и в целом ряде производств она является заключительным процессом технологической схемы. Кристаллизация применяется в производстве соды, аммиачной селитры, перманганата калия, квасцов, медного купороса, мочевины, в производстве пищевых продуктов — поваренной соли, сахара и во многих других производствах. [c.295]

На рис. 105 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор — аппарат ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50 °С конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3, подогревается до 50—70 °С в подогревателе 4 вторичным паром (120 кПа) из расширителя конденсата 31 или поступает из цеха синтеза аммиака под давлением 200—300 кПа и подается в нейтрализатор 5. Из него раствор селитры вытекает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак 8 направляется на выпарку I ступени 9. Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80 кПа до концентрации 80— 82 % NH4NO3 греющим паром служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (120 кПа) из расширителя конденсата 31, получаемый при снижении давления конденсата II ступени выпарки. [c.219]

Учитывая, что по аммиачной селитре готовится специальное пособие, в книге дается лишь краткое описание технологической схемы этого производства. Поскольку весьма перспективное производство удобрений, основанное на разложении фосфатов азотной кислотой, находится пока лишь в стадии промышленного освоения, описание получения преципитата и нитрофоски по указанному выше способу ограничивается в книге также главным образом изложением технологических схем. [c.8]

Имеется несколько технологических схем получения карбамида, отличающихся преимущественно методами дистилляции и использования непрореагировавших NH3 и СО2, а также способами получения товарного карбамида из его растворов. По старым схемам с двухступенчатой дистилляцией плава (полузамкнутые,, или с частичным рециклом) только часть избыточного аммиака возвращается в процесс. Остальной амм,иак используют в других производствах. На 1 т карбамида получается 0,8 т избыточного аммиака, из которого может быть произведено 3,2 т аммиачной селитры. [c.138]

В 1922 г. в Германии (г. Оппау) построена первая промышленная установка для выпуска мочевины. В последующие годы были разработаны и реализованы разнообразные весьма совершенные технологические схемы, что позволило значительно улучшить технико-экономические показатели производства мочевины и снизить стоимость в пей единицы азота, приблизив ее к стоимости единицы азота в аммиачной селитре (нитрате аммония). [c.10]

В настоящее время аммиак в значительном количестве расходуется на производство жидких азотистых удобрений — жидкого аммиака, его водного раствора, раствора аммиачной селитры и т. д. Такое усиленное применение жидких азотистых удобрений, объясняется простотой и дешевизной их производства. При строительстве азотных заводов исчезает необходимость в цехах окисления аммиака в азотную кислоту, т. е. укорачивается технологическая схема. Конечно, жидкие удобрения применимы не для всех культур и ни во всех районах страны, различающихся почвенно-климатическими условиями. [c.131]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

На предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией тепла реакций позволяет снизить удельный расход воды в производстве аммиака на 65—70%, азотной кислоты—на 90—95, аммиачной селитры — на 85%. Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает значительное сокращение расхода воды, количество сточных вод уменьшается в 100 раз. Значительно снижаются расход воды и количество сточных вод при повышении качества исходного сырья и продуктов, исключающем необходимость их промывки и использование для промывки неводных растворителей, внедрении современных схем и совершенного оборудования, широком применении методов регенерационного выделения (адсорбция, ионный обмен, обратный осмос и др.) или деструктивного разрушения [c.109]

Прогресс в технологической схеме и аппаратурном оформлении процесса производства позволили резко снизить себестоимость тонны азота в мочевине, которая стала близкой к стоимости его в аммиачной селитре. В последующие годы производство мочевины стало быстро возрастать. В 1957 году в США было выработано более 500 тысяч тонн мочевины, в Японии — 300 тысяч и в ФРГ — 100 тыс. тонн. [c.127]

На рис. 107 показана схема производства аммиачной селитры в агрегате АС-72. Основное оборудование и технологические режимы здесь такие же, как в агрегате АС-67. Для кондиционирования вместе с серной кислотой добавляют также фосфорную. Главное отличие зaключileт я в том, что все технологическое оборудование размещено не на грануляционной башне, а внизу, рядом с ней. Вынесены наружу и аппараты для охлаждения гранул воздухом. Поэтому грануляционная башня изготовляется облегченной из листовой кислотоупорной стали, она имеет прямоугольное сечение 8х 11 м. Высота падения гранул 50—55 м. Монодисперсные грануляторы обеспечивают узкий диапазон размеров гранул — от 2,2 до [c.225]

Технологические схемы производства мочевины отличаются главным образом способами улавливания и использования газов дистилляции. Схемы, в которых не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода вновь используются для получения мочевины, т. е. схемы с рециркуляцией непрореагировавших газов, называются заж/снг/гьшы. Схемы, по которым непре-вращенные в мочевину газы используются для получения других продуктов (аммиачной селитры или иных солей), называют разомкнутыми. При возвращении части газов дистилляции в цикл синтеза мочевины производство ее осуществляется по полузамкнутой схеме (схема с частичным рециклом газов). [c.570]

Для решения этих задач в производстве аммиачной селитры внедрен мощный агрегат АС-67 производительностью 1360 т в сутки и приняты новые технологические решения. По новой схеме (рис. УП-6) применяется азотная кислота концентрацией не менее 567о, подогреваемая до 75—80 °С в подогревателе 2 соковым паром нейтрализаторов 3. Газообразный аммиак подогревается до 120—125 °С в подогревателе 1 паровым конденсатом. На входе в нейтрализатор поддерживается давление аммиака 122—304 кПа (1,25—3,1 кгс/см ). Нейтрализация азотной кислоты проводится в нейтрализаторах 3 в слабокислой среде. Сюда же вводятся добавки, улучшающие физические свойства удобрения. [c.127]

В 1958 г. на Сталиногорском химическом комбинате был пущен новый цех мощностью 10 тыс. т/год, где карбамид вырабатывали на двух агрегатах, работающих по схеме с так называемым разомкнутым циклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в аммиачную селитру. Аналогичный цех, запроектированный Дзержинским филиалом ГИАПа, был пущен в 1958 г. на Лисичанском химическом комбинате. Технологические схемы этих цехов оставались па довоенном уровне, так как систематических научно-исследовательских и опытных работ в области получения карбамида в послевоенные годы не проводилось и развитие промышленности азотных удобрений ориентировалось на производство аммиачной селитры. [c.121]

Кроме определения равновесия жидкость—пар в системе Т 1аЫ0з—КН4МОз—МНз—СОг—НгО в изобарических условиях, были определены в изотермических условиях составы газовых фаз над растворами, имеющими место в технологической схеме производства соды и аммиачной селитры из нитрата натрия. Эти экспериментальные данные представлены в табл. 5. [c.17]

На рис. VIII-3I приведена технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений с использованием последовательно смесителя, аммонизатора и гранулятора [4, 35, 109]. Кристаллические соли, хлористый калий и аммиачная селитра просеиваются на грохоте, слежавшиеся комки разрушаются на дезинтеграторе. После подготовки соли дозируются в смеситель, куда вводится также суперфосфат. Если применяется плав аммиачной селитры, он подается непосредственно в гранулятор. Серная и фосфорная кислоты предварительно нейтрализуются аммиаком, и растворы вместе со смесью твердых компонентов поступают в барабанный аммонизатор, где завершается химическое взаимодействие смеси с аммиаком. [c.309]

Получение диаммонитрофоски с применением аммонизатора-гранулятора. По описанной выше схеме производства диаммофоса (см. рис. 17) на том же оборудовании можно изготовлять уравновешенное сложное удобрение — диаммонитрофоску. Для получения такого продукта необходима аммиачная селитра, которую рациональнее использовать не в гранулированном виде, а в виде полупродукта — плава. С этой целью сооружаются установки для получения аммиачной селитры из азотной кислоты и аммиака без гранулирования продукта. В некоторых странах (например, в Англии) организована перевозка плава аммиачной селитры, содержащего 85—95% NH4NO3, в обогреваемых цистернах. Процесс аммонизации в предварительном нейтрализаторе 3 (см. рис. 17) слегка упаренной фосфорной кислоты аммиаком проводится в таком же аппарате и с соблюдением того же технологического режима, что и при производстве диаммофоса. [c.61]

Для упрощения технологической схемы производство нитрофоски этим способом осуществляется без применения ретура. Нейтрализованную пульпу подают при 90—100 °С непосредственно в сушильный барабан, вращающийся со скоростью 20 об мин. Топочные газы поступают в барабан прямотокод с пульпой. При сушке материал нагревается до 150 °С, в этих условиях аммиачная селитра расплавляется. Расплав селитры, содержащий преципитат, небольшое количество фосфатов аммония и нерастворимые примеси, из барабана передается в двухвальный горизонтальный гранулятор, куда добавляют хлористый калий. В грануляторе смесь охлаждается и гранулируется. Дальнейшая обработка гранул заключается в их сортировке и дроблении. [c.270]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

В аммонизатор-гранулятор поступает частично нейтрализованная фосфорная кислота, аммиак, плав аммиачной селитры, хлорид калия и ретур (мелкая фракция готового продукта с частицами размером менее 1 мм иногда в качестве рет фа используют и не сортированные, подсушенные гранулы). Количество ретура на единицу товарного продукта для схем с внешним ретуром колеблется в широких пределах от 1 1 до 10 1 в зависимости от технологических и аппаратурных условий производства. Схемы с внутренним ретуром, т. е. с циркуляцией материала внутри ам-монизатора-гранулятора, характеризуются применением аппарата особой конструкции. В этом случае количество внутреннего ретура очень велико и находится в пределах от 43 1 до 86 1. [c.389]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология