Подготовка дефектов под заварку

Подготовка дефектов под заварку [c.355]

Подготовка дефекта под заварку должна обеспечить по возможности полный провар всего свариваемого сечения, минимальные коробления и остаточные напряжения, наименьшее тепловое воздействие на прилегающий к дефекту металл. Для сквозных дефектов и вставок, начиная с толщины металла 12 мм, рекомендуется двухсторонняя разделка кромок. [c.356]

При обнаружении свищей и пропусков через сварные соединения производится местная разделка сварного шва до чистого металла, подготовка кромок и последующая заварка. Свищи, трещины, разъедания и пропуски в сварных швах запрещается подваривать или подчеканивать. Разделку производят только режущим инструментом (зубилом, напильником). Если устранить дефект невозможно, из трубы вырезают патрубок длиной не менее ее наружного диаметра и не менее 200 мм, на место которого вставляют новый участок вставка должна быть изготовлена из стали той же марки, что и ремонтируемый трубопровод. [c.242]

При обнаружении в заварке мелких пороков они могут быть исправлены дополнительной заваркой с соответствующей предварительной их подготовкой. После устранения дефектов необходимо повторное гидравлическое испытание. Исправление дефектов корпусов и крышек путем заварки более двух раз на одном месте не допускается. Чеканка трещин и других дефектов запрещается. [c.435]

Плазменная резка пока сравнительно редко используется при подготовке дефектов под заварку. Она может быть с успехом применена лишь для разделительной резки нержавеющих сталей и цветных металлов (кроме титана), а также для подгонки вста-зок со снятием фасок под сварку. При плазменной резке не требуется обработка поверхностей среза. Плазменная резка вызывает [c.357]

Фасонные отливки из легированной стали подвергают термической обработке. Предварительная термическая обработка отливок состоит из отжига или нормализации с отпуском и выполняется с целью снятия внутренних напряжений, смягчения стали для облегчения механической обработки, подготовки структуры стали к окончательной термической обработке. Обычно термообработке предшествуют отрезка литников прибылей и очистка отливок. Обрубку, вырубку и заварку дефектов выполняют после предварительной термической обработки. Окончательная термическая обработка отливок, как правило, состоит из закалки и отпуска. Закалку отливок следует производить в масле с температуры 850—870° С. Для предотвращения образования трещин отливки необходимо сразу же после закалки загружать в печь для отпуска. Отпуск отливок из стали 40Г-Л, 40Х-Л и40ХН-Л рекомендуется, производить при температуре 600—650° С [9]. Длительность выдержки при температуре отпуска для отливок сечением 25 мм должна составлять 2 ч для отливок большего сечения продолжительность выдержки увеличивается из расчета 30 мин на каждые 25 мм. [c.110]

Особое внимание следует обратить на подготовку дефектного места отливки под заварку путём тщательной вырубки его вручную илн пневматическим зубилом, высверливанием, строганием, ( фрезерованием до чистого металла. Д елкие дефекты и дефекты при юлщине стенок менее 10 мм подготавлгшаются только вручную, так как при вырубке пневматическим зубилом имеется опасность разрушить здоровый материал отливки. [c.114]

После чернового отжига изделия вновь очищаются от окалины абразивной обработкой. Средний расход дроби на очистку 1 м поверхности после чернового отжига составляет 3,8 кг. После очистки поверхность аппарата осматривается невооруженным глазом при сильном местном искусственном освещении, а отдельные сомнительные места — с помощью лупы 4—8-кратного увеличения. На поверхности, подвергаемой эмалированию, отмечаются все дефектные места заусеницы, раковины, поры, подрезы и т. п., и в зависимости от характера дефекта изделие поступает на дополнительную зачистку или на заварку пор на сварных швах. Поры вырубаются, вырубленные места завариваются, зачищаются абразивным кругом с помощью пневмотурбинки заподлицо со сварным швом. Заключительными операциями подготовки поверхности аппарата к эмалированию являются удаление дробеструйной обработкой рисок, образовавшихся от шлифования абразивным кругом, и обдувка изделий от пыли сжатым воздухом. Подготовленные к эмалированию детали должны храниться в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков и пыли. [c.252]

Подготовка дефектных мест в отливках из стали марки 20ХМ должна быть такой же, как и при заварке дефектов в отливках из углеродистой стали марки 25Л. Дополнительными требованиями, связанными с особенностями сварки легированной стали марки 20ХМ, являются следующие. Заварка дефектов должна производиться только в отливках, предварительно нагретых до температуры 250—300°С. В зависимости от объема и расположения дефекта допускается местный подогрев завариваемого места. Способы нагрева не регламенти- [c.171]

Все сомнительные места на отливках должны быть тщательно зачищены и вскрыты, а обнаруженные дефекты удалены. После удаления всех дефектов, видимых невооруженным глазом, отливки весом 300 кг подвергаются керосиновой пробе, опескоструиванию и внешнему осмотру. Подготовка дефектных мест к заварке может быть произведена вырубкой вручную или пневматическим зубилом, сверлением, фрезерованием, строганием, а также огневой резкой перед термической обработкой с последующей зачисткой зубилом и наждачным кругом. Стенки вырубленных дефектов должны быть пологими, а поверхность вырубленного углубления не должна иметь острых углов, заусенцев и черноты. Вырубку дефектных мест следует производить с удалением минимальных объемов металла. Форма разделки дефектов должна обеспечивать качественный и полный провар всей поверхности вырубки. Вырубка дефектных мест должна производиться до чистого металла. [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология