Керосиновая проба

При появлении на корпусе насоса трещины устанавливают ее фаницы визуальным осмотром при помощи лупы, методом керосиновой пробы или травлением дефектного места водным раствором азотной кислоты. [c.205]

Ранее находила широкое применение так называемая керосиновая проба . Этот способ контроля состоит в использовании керосинового пенетранта, проявляемого порошком мела, на котором выступивший керосин оставляет темные следы. Такой пенетрант относят к классу ахроматических или яркостных. [c.59]

Комбинированные методы в силу сложности их реализации применяют довольно редко, только в случае необходимости решения каких-либо специфических задач, например достижения очень высокой чувствительности, автоматизации поиска дефектов, контроля неметаллических материалов. Методы, имеющие низкую чувствительность, например метод керосиновой пробы, применяют, когда возникают трудности с подготовкой поверхности изделия к контролю более чувствительными методами (цветным или люминесцентным). [c.64]

Менее ответственные объекты контролируют методом керосиновой пробы. С одной стороны на поверхность перегородки наносят керосин (пенетрант), а с другой — проявляющее покрытие в виде раствора мела в воде. Выдержка составляет от 40 до 120 мин в зависимости от толщины перегородки и ее расположения. Места течей определяют по появлению темных пятен керосина на меловом покрытии. [c.98]

Люминесцентный Керосиновой пробы [c.99]

Один из наиболее простых методов капиллярного контроля - яркостный ахроматический) метод. Его называют также керосиновой пробой, так как в качестве индикаторной жидкости используется керосин. На проявителе на основе мела или каолина керосин вызьшает потемнение следа по сравнению с общим фоном непропитанного керосином порошка каолина или мела. [c.656]

Сквозные дефекты сварных соединений легко обнаруживаются с использованием керосиновой пробы, при которой хорошо зачищенный шов снаружи покрывается мелом, а изнутри обильно смачивается керосином. Обладая малым поверхностным натяжением и вязкостью, керосин проникает сквозь тончайшие трещины и вызывает пожелтение слоя мела в зоне дефекта. С подогревом проникающая способность керосина увеличивается. [c.81]

Уторный шов проверяют угловой вакуум-камерой или керосиновой пробой. Вакуум-камера плотно прижимается к [c.149]

Корпус. Наиболее вероятными дефектами корпуса центробежных насосов являются коррозионный износ отдельных мест внутри корпуса изъяны отливки корпуса, выявившиеся в процессе эксплуатации насоса (свищи и т. д.) износ посадочных мест корпуса недостаточная чистота, забоины, риски на плоскости разъема. После устранения дефектов корпус проверяют методом керосиновой пробы. Наиболее вероятными дефектами валов являются износ шеек вала трещины любого размера в любом месте искривление вала износ резьбы и шпоночных пазов. Величина искривления вала равняется половине величины его биения. [c.93]

Отслаивание баббита определяют также с помощью керосиновой пробы. [c.156]

Негерметичные участки сварного шва высверливают и заваривают вновь, Так как керосиновую пробу в практике принято считать равноценной гидравлическому испытанию под давлением 4—6 ати, другие способы испытаний не обязательны. [c.214]

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) можно использовать метод керосиновой пробы или цветной метод. Метод керосиновой пробы состоит в том, что деталь погружают в ванну с керосином на 20—30 минут, а затем тщательно обтирают и покрывают тонким слоем меловой обмазки. Меловая обмазка впитывает оставшийся в трещинах керосин и темнеет, обнаруживая трещины. [c.44]

Плотность прилегания баббита к основному металлу вкладыша проверяют простукиванием, керосиновой пробой или. неразрушающими методами дефектоскопии [c.49]

Существует несколько способов такого контроля метод керосиновой пробы, испытание водой или воздухом под давлением п т. п. [c.151]

Плотности сварных соединений корпуса и горловины можно проверить методом керосиновой пробы, для чего сварные швы покрывают снаружи разведенным в воде тонким порошком мела. Когда побелка высохнет, швы с внутренней стороны корпуса промазывают керосином. В неплотных местах сварных швов керосин через некоторое время проникнет на наружную поверхность кор- [c.175]

Перепускные трубы низкого давления обычно поступают с завода в виде готового блока с установленными компенсаторами, о без тепловой изоляции. До установки труб на место керосиновой пробой проверяют плотность расположенных на них сварных стыков и выполняют их тепловую изоляцию. [c.231]

Подшипники скольжения. Масло для смазки подшипников скольжения подается под давлением от специальных насосов или же смазочными кольцами, расположенными на шейке вала. Для последнего типа смазки масло находится в картерах подшипников. Маслоподводящие каналы в корпусах подшипников скольжения и отверстия во вкладышах, через которые масло попадает на вал, должны совпадать. На поверхности баббитовой заливки вкладыша не должно быть трещин и раковин. Плотность прилегания заливки к вкладышу проверяют обстукиванием (звук должен быть чистым, без дребезжания), а в сомнительных случаях при помощи керосиновой пробы. Прилегание вкладышей к расточкам в корпусах подшипников проверяют по краске. [c.284]

Плотность сварных соединений корпуса и переходного патрубка можно проверить методом керосиновой пробы, для чего сварные швы покрывают снаружи разведенным в воде тонким порошком мела. Когда побелка высохнет, швы с внутренней стороны корпуса промазывают керосином. В неплотных местах сварных швов керосин через некоторое время проникнет на наружную поверхность корпуса и на белом фоне побелки образуются темные пятна. При этом за сварными швами надо наблюдать в течение 6—8 ч. Дефектные места вырубают, заваривают и вновь проверяют. [c.125]

При этом, чтобы обеспечить плотность соединения, следует тщательно пригонять уплотнительные поверхности в корпусе и крышке. Глубокие риски или вмятины можно устранить путем местной подварки хромоникелевыми электродами марок ЦТ-1 или ЦЛ-ЗМ. После заварки эти места зачищают и подвергают шабровке. Зачистку уплотнительной поверхности можно произвести приспособлением, состоящим из шлифовальных кругов. Такое приспособление применяется на ГРЭС-19 Тулэнерго и показало себя с положительной стороны. Места резких переходов проверяют керосиновой пробой, методом цветной дефектоскопии или путем гамма-просвечивания (сквозные дефекты). Дефекты устраняют заваркой специальными электродами. Допускают незначительные, разрозненные литейные пороки в виде мелких, изолированных раковин диаметром до 3 мм и пористость. Расстояние между такими участками должно быть не менее 300 мм, а общее количество участков не должно превышать пяти для каждой отливки. [c.117]

Для проверки практических результатов термообработки пользуются методом керосиновой пробы, который заключается в том, что изделия погружают при комнатной температуре в керосин на определенное время, или отдельные места смачивают керосином. Этим способом устанавливают наличие или отсутствие внутренних напряжений, вызывающих при испытании появление трещин. Способ испытания при помощи температурных толчков заключается [c.265]

Во время капитального ремонта и при перезаливке рабочих колодок плотность прилегания баббитового слоя к ним проверяют цветным методом или керосиновой пробой. Если дефекты, обнаруженные при проверке, не устранимы, колодки перезаливают или заменяют новыми. Для заливки колодок применяют баббит марки Б-83. Толщина баббитового слоя колодки после механической обработки поверхности слоя должна быть в пределах 1,5—2,0 мм. [c.92]

Качество заливки контролируют путем простукивания молотком вкладышей при их установке на деревянном основании. Дребезжание или глухой звук указывают на отставание баббита от стальной основы. Контроль методом керосиновой пробы осуществляется следующим образом. Вкладыш погружают в противень с керосином на 10—15 мин, затем протирают насухо и покрывают торцевые поверхности меловым раствором. Пожелтелость в местах контакта баббита со сталью свидетельствует об отставании баббита от основы. Контроль качества сцепления баббита с основой колодок упорных подшипников осуществляют ультразвуковым методом. Ниже указаны характерные дефекты при заливке вкладышей и их причины [c.143]

При каждом капитальном ремонте обязательно берется проба залитого в ванну масла, которое при потере им эксплуатационных качеств заменяется. Перед заливкой нового масла ванну очищают от шлама, промывают керосином и тщательно вытирают ветошью. Проверяют с помощью керосиновой пробы сварные соединения на герметичность. В случае обнаружения трещин в маслованне производят их разделку и заварку. [c.161]

Для проверки герметичности и отсутствия сквозных трещин и свищей в сварных швах можно воспользоваться так называемой керосиновой пробой. Хорошо зачищенный шов снаружи пскрывается мелом, а изнутри обильно смачивается керосином. Керосин, обладая очень малой вязкостью, проникает сквозь тонкие щели и вызывает отчетливо видное потемнение слоя мела. Подогрев керссина понижает его вязкость. Применение подогретого керосина позволяет обнаружить даже самые тонкие, волосные трещины, совершенно невидимые на рентгеновских снимках. [c.611]

Проверке подлежат также корпуса подшипников. Трещины в них заваривают. Сварные швы зачищают и проверяют на плотность керосиновой пробой. После восстановления корпуса про-зеряют плотность посадки в нем вкладышей с помощью щупа или путем нанесения тонкого слоя краски на поверхность корпуса и крышки подшипника. По полученным на посадочной поверхности вкладып1а оттискам судят о степени прилегания по- [c.104]

Качество заливки контролируют. простукиванием молотком вкладышей при их установке на деревянном основании. Дребезжание или глухой звук указывают на отставание баббита ОТ стальной основы. Контроль методом керосиновой пробы (проводят следующим образом. Вкладыш погружают в противень с керосином на 10— 15 мин, затем протирают насухо и покрывают торцевые поверхности меловым раствором. Пожел-телость в местах контакта баббита со сталью свидетельствует [c.288]

Плотность соединения баббитовой заливки с телом вкладыша проверяют, обстукивая ее свинцовым молотком дребезжащий звук указывает на ее отставание. В сомнительных случаях плотность баббитовой заливки проверяют керосиновой пробой. Для этого половинки вкладыша погружают в керосин на 1—2 ч, после чего насухо вытирают, а разъем и торцы окрашивают разведенным в воде зубным порошком. При наличии отста- [c.204]

Все сомнительные места на отливках должны быть тщательно зачищены и вскрыты, а обнаруженные дефекты удалены. После удаления всех дефектов, видимых невооруженным глазом, отливки весом 300 кг подвергаются керосиновой пробе, опескоструиванию и внешнему осмотру. Подготовка дефектных мест к заварке может быть произведена вырубкой вручную или пневматическим зубилом, сверлением, фрезерованием, строганием, а также огневой резкой перед термической обработкой с последующей зачисткой зубилом и наждачным кругом. Стенки вырубленных дефектов должны быть пологими, а поверхность вырубленного углубления не должна иметь острых углов, заусенцев и черноты. Вырубку дефектных мест следует производить с удалением минимальных объемов металла. Форма разделки дефектов должна обеспечивать качественный и полный провар всей поверхности вырубки. Вырубка дефектных мест должна производиться до чистого металла. [c.173]

Сквозные трещины могут быть определены по результатам керосиновой пробы. Для определения плотности с помощью керосина сварной шов окрашивают с одной стороны меловым раствором (мел с водой), а когда он высохнет обратную сторону шва обильно смачивают керосином. При наличии трещины в шве на окрашенной мелом стороне керосин выступает в виде темных пятен. Выдержку под керосином производят в течение не менее 15 мин. В местах укрепления отверстий под патрубки располагают сварные швы внахлестку, которые наиболее трудно осматривать и проверять на плотность. В укрепляющей прокладке обычно находится контрольное отверстие, которое служит для подачи в него под давлтением керосина или воздуха. [c.130]

Основные методы дефектоскопии следующие визуальный, керосиновая проба, акустический, магнитный, рентгеновский, ультразвуковой, просвс-чиваппе у-лучами. [c.320]

Полистирол лучше и легче других термопластов поддается переработке в изделия литьем под давлением в широком температурном интервале и с разными удельными давлениями в материальном цилиндре. Изделия из немодифициро-аанного полистирола имеют повышенную хрупкость и трескаются от надрезов. Проявление этих свойств наблюдается еще в большей степени при наличии внутренних напряжений в изделии при быстром охлаждении их в форме. Для снятия внутренних напряжений рекомендуется постепенный нагрев до 70° С в горячем масле или воде в течение 4—5 ч с медленным охлаждением, вместе с маслом или на воздухе. Для проверки наличия внутренних напряжений в изделиях из полистирола пользуются методом керосиновой пробы (смоченные керосином места при больших внутренних напряжениях трескаются) или методом температурных толчков (попеременное погружение с интервалом в 1 мин в кипяток, а затем в холодную воду). [c.186]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология