Отпуск после поверхностной закалки

Для повышения поверхностной твердости и, следовательно, увеличения стойкости против износа детали, изготовленные из стали марок 10, 15, 20 и 25, иногда подвергаются цементации или цианированию. Вместо стали марок 15, 20 и 25 для изготовления ответственных деталей нефтегазопромыслового и заводского оборудования может быть рекомендована сталь с повышенным содержанием марганца марок 15Г и 20Г, Эта сталь по сравнению со сталями с нормальным содержанием марганца обладает большей прочностью при сохранении высоких пластических свойств. При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, и после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца марок 40Г и 45Г обладает после закалки и высокого отпуска повышенной прочностью, хорошей вязкостью и сопротивляемостью износу. Для изготовления пружин, пружинных шайб и колец целесообразно применять стали с повышенным содержанием марганца, например, сталь марки 65Г. [c.26]

Отпуск после поверхностной закалки может быть осуществлён следующими способами [c.148]

Процесс железнения используют в полиграфической промышленности для увеличения срока службы медных клише или печатных досок. Кроме того, его применяют для восстановления размеров изношенных деталей сельскохозяйственных машин, двигателей внутреннего сгорания судового типа, автомобилей и т. д. Для повышения поверхностной твердости и износоустойчивости детали после железнения подвергают цементации с последующей закалкой и отпуском. [c.188]

Самоотпуск в процессе поверхностной закалки заключается в том, что охлаждение поверхности после нагрева производится не до конца, а прерывается на такой стадии, когда в нагретом слое сохраняется некоторое количество тепла, достаточное для отпуска закалённого слоя на заданную твёрдость. Принципиально такой отпуск может быть осуществлён как при индукционной, так и прн газовой закалке, а также при всех разновидностях этих способов (одновременная, последовательная закалка и т. д.). [c.148]

ОТПУСК ПОСЛЕ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ [c.148]

При выборе способа отпуска деталей после поверхностной закалки нужно иметь в виду, что применение отпуска в печах [c.150]

Для изделий из углеродистых сталей предварительная нормализация обеспечивает после поверхностной закалки высокое качество закалённого слоя, не уступающее предварительно улучшенному состоянию путём закалки и высокого отпуска. [c.121]

Применение низкочастотного индукционного тока для отпуска деталей после поверхностной закалки имеет ряд преимуществ перед высокочастотным током. Прн низкочастотном токе достигается более благоприятное распределение тепла в нагреваемой детали. Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в дорогостоящем высокочастотном генераторе. [c.152]

Предварительная закалка с высоким отпуском подготавливает структуру легированной стали к поверхностной закалке, в результате чего после поверхностной закалки получается одно- родная качественная структура и равномерная твёрдость. [c.121]

Отпуск всей детали в ванне или печи при низких температурах после поверхностной закалки можно осуществлять в масляных электрических ваннах и в электрических печах сопротивления. Отпуск при повышенных температурах в пределах 200—500° наиболее рационально осуществлять в электрических печах. [c.149]

В табл. 22 приводятся основные данные некоторых шахтных цилиндрических печей, рекомендуемых для отпуска деталей после поверхностной закалки, а на фиг. 78 схема печи ПН-32. Применение этих печей не вызывает каких-либо затруднений и не требует специальных мер по технике безопасности. Поэтому электрические агрегаты для отпуска могут быть рекомендованы [c.149]

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2-3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и заэвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2-3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повышением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. [c.23]

Если применяют газовую цементацию, детали помещают в специальные камеры — муфели, через которые пропускают газы, содержащие углерод (природные газы, метан, продукты разложения керосина и др.). Газы при температуре 900—950° С выделяют углерод, который проникает в поверхностный слой металла. Газовая цементация по сравнению с цементацией твердым карбюризатором более экономична, так как нагрев и охлаждение деталей могут происходить со значительно большими скоростями, благодаря чему общая длительность процесса сокращается. После цементации детали подвергают закалке и отпуску. [c.38]

Состояние поверхностного слоя стали изменяется также в процессе отпуска после закалки. Часто отпуск сталей производят в расплаве щелочей. При этом для предотвращения окисления стали в процессе отпуска расплав щелочи раскисляют желтой кровяной солью ( светлый отпуск ). [c.151]

При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, а после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца цементуют при температуре 900—920° С. После цементации детали следует подвергнуть промежуточной термической обработке— закалке в масле или нормализации с температуры 820—840° С — для улучшения цементованной сердцевины. Окончательная закалка производится с температуры 780—800° С. Крупные изделия при закалке охлаждаются в воде или через воду и масло, а мелкие — в масле. Отпуск производится при температуре 180—200° С. [c.36]

Среднеуглеродистые конструкционные стали марок 30—55 применяются после нормализации, улучшения, закалки с низким отпуском, поверхностного упрочнения для изготовления широкой номенклатуры деталей машиностроения. Углеродистая конструкционная сталь высокой прочности, износостойкости, с высокими упругими свойствами марок 60, 60Г, 65, 65Г, 70, 70Г, 80 и 85 применяется иосле-закалки и отпуска, нормализации и отпуска, поверхностного упрочнения для изготовления деталей, работающих в условиях трения при высоких статических и вибрационных нагрузках. [c.68]

Относительно небольшое количество работ, выполненных с целью моделирования адсорбционных характеристик тройных и многокомпонентных растворов, связано скорее всего с недостатком надежных экспериментальных данных. Тем не менее в 43] показано, что большинство данных по охрупчиванию стали после закалки с отпуском может быть легко объяснено на основе модели простых регулярных растворов. Принимая во внимание различие во взаимодействии между атомами в поверхностном монослое и в объеме с использованием модели тройных регулярных растворов, получаем [c.383]

В сталях со структурой нестабильного аустенита микроударное воздействие, как уже сказано, вытекает в микрообъемах поверхностного слоя образование мартенсита. Следовательно, сопротивление разрушению в этом случае будет определяться не столько аустенитом, сколько мартенситом, который обладает наиболее высоким сопротивлением пластической деформации и хрупкому разрушению (отрыву). Например, углеродистая сталь с содержанием углерода 0,4% после закалки и отпуска при 300° С обладает высоким сопротивлением отрыву 2481 МПа [43]. [c.114]

Азотированием назьШается процесс поверхностного насыщения стали азотом на глубину 0,15—0,60 мм. Этим способом обрабатывают стальные детали, чтобы придать им высокую поверхностную твердость и антикоррозийную устойчивость при работе в области высоких температур (до 600—650° С). Азотирование производят в герметически закрытой печи в атмосфере распадающегося аммиака при температуре 500—520° С для легированных сталей и 600—700° С для углеродистых сталей. Перед азотированием детали подвергают закалке и высокому отпуску и полностью обрабатывают до чертежных размеров. После азотирования детали только окончательно шлифуют, снимая припуск 0,03—0,08 мм. [c.38]

Влияние поверхностного упрочнения на повышение сопротивления усталости и коррозионной усталости образцов из стали 13Х12Н2ВМФ и 13Х12Н2МВФБА изучали в зависимости от исходной структуры, которую меняли путем изменения температуры отпуска после закалки. [c.161]

Азотируемые стали отличаются высокой твердостью поверхностного слоя без последующей термообработки. Изготовленные из этих сталей детали почти не деформируются. Азотированию подвергают ФОД после улучшения (закалки с высоким отпуском) и обработки до окончательных размеров. Рекомендуемая глубина азотирования 0,15. .0,20 мм. Применяемые стали — 5ХГМ, 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73). [c.237]

Цианирование — процесс насыщения поверхностного слоя детали одновременно азотом и углеродом. Цианирование с закалкой и низкотемпературным отпуском повышает поверхностную твердость и износостойкость деталей. Цианирование деталей из конструкционных сталей проводят при 750—850 °С в ванне, заполненной смесью расплавленных солей Naa Os, Na l и Na N (жидкостное цианирование, или в среде пиробензола и аммиака (газовое цианирование). Скорость цианирования 0,2—0,3 мм/ч. В зависимости от требуемой глубины слоя насыщения деталь выдерживают в течение 1—8 ч, затем углеродистые стали закаливают в воде, а легированные — в масле. После закалки детали подвергают отпуску при 150— 200 °С. [c.62]

А. Д. Ассонов [4] исследовал стали после газовой це.ментации и непосредственной закалки из цементационной печи с подстуживанием до температуры 800° С и последующим отпуском при 150° С. Предел прочности при изгибе стали 20 после такого режима обработки составлял 106,0—112,5 кГ/мм , а для стали 12Х2Н4А равнялся 142—143 кГ/мль . Другая часть образцов подвергалась поверхностной закалке т. в.ч. после закалки т. в. ч. и отпуска при температуре 150°С предел прочности увеличивался, а именно предел прочности для стали 20 равнялся 133— 145 кГ/лш2, для стали 12Х2Н4А — 215—216 кГ]мм -. [c.142]

Предварительная гомогенизация сплава при более высоких температурах (200—300°С) способствует (после закалки и отпуска) равномерному распределению анодной фазы Mg2Alз по всему зерну. При этом сплав перестает подвергаться коррозионному растрескиванию, и при воздействии коррозионной среды отдельные включения упрочняющих фаз в поверхностном слое растворяются, поверхность сплава становится эквипотенциальной, и коррозия его замедляется. [c.57]

В процессе шлифования на поверхности пластин возникают напряжения растяжения, достигающие 200 Мн м . Эти напряжения, а также риски, образующиеся в процессе шлифования, которые являются концентраторами напряжения и особенно опасны, если они направлены по радиусу пластины, вызывают значительное снижение срока службы пластин. Поэтому после чистового шлифования пластины независимо от марки стали проходят повторный отпуск для снятия напряжений, который, так же как и закалка и первый отпуск, производится в зажимном приспособлении, но при температуре, не превышающей температуры первого отпуска. Затем пластины поступают на виброгалтовку, производимую во вращающихся барабанах, где происходит удаление заусенцев, снятие острых кромок и наклеп рабочей поверхности, упрочняющий пластину. В результате повторного отпуска поверхностные напряжения от шлифовки уменьшаются в три раза, а виброгалтовка снимает их полностью. Класс чистоты поверхности пластины после виброгалтовки V8—V9. [c.356]

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2—3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и зазвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2—3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повьпиением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. Наибольшее количество остаточного аустенита наблюдается в поверхностных слоях после ФРУО, приводящей к наибольшему увеличению содержания углерода в бейом слое. [c.115]

Цианируют при температуре 800—840° С. затем подстуживают на воздухе до 760—780° С, закаливают в воде или масле и отпускают при 150— 170° С. Твердость поверхностного слоя после цианирования и закалки повышается до R = 67. [c.30]

На рис. 8 показан образец сразу после закалки и образец, подвергнутый отпуску при 160° С, после коррозии в продолжение 10 мин. в разбавленной соляной кислоте при —0,7 в. Микрофотографии были сделаны после повторной полировки с помощью тампона в продолжение нескольких секунд для удаления поверхностного слоя, подвергшегося более или менее равномерной коррозии из-за присутствия многочисленных примесей помимо раствора. После обработки в точно таких же условиях поверхность образца, подвергшегося отпуску при 200° С, сохраняет свой первоначальный внешний вид, т. е. не обнаруживает никаких следов избирательной коррозии элементов осадка А1зМд2. [c.266]

Исследования, выполненные в Тульском политехническом институте, показали влияние условий ЭХО и параметров поверхностного слоя на ограниченную долговечность при ударно-ци-клических нагрузках среднеуглеродистых легированных сталей ЗОХРА, ЗОХНВА, ЗОХНЗА, 30ХН2МФА и 25Х2Н4ВА. Исследование проводилось путем сравнительных испытаний повторным ударом образцов с надрезом, обработанных методом ЭХО и шлифованием после закалки с высоким отпуском. [c.75]

На гладких трубах из стали марки Д производят высадку одного из концов труб на прессе под раструб. После этого оба конца трубы термически обрабатывают и нарезают резьбу. Такие трубы называют трубами ДУК (буква Д — марка стали, буквы У и К — упрочненные концы трубы). Термическая обработка концов труб выполняется путем местного поверхностного нагрева ацетилено-кислородным пламенем или индукционного нагрева и состоит из закалки с температуры 850—900° С и высокого отпуска нри 550— [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология