Дефекты металла

Таблица 5. Классификация дефектов металла оборудования АЭС

Сравнительная оценка методов внутритрубной дефектоскопии позволяет рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты металла труб (например, металлургические и водородные расслоения), то есть для трубопроводов, транспортирующих коррозионные среды. [c.96]

В табл. 13 приведены результаты расчетов остаточного ресурса работы трубопроводов (минимальная толщина стенки 18 мм) по данным внутритрубной дефектоскопии после 15 лет эксплуатации. При этом наружные и внутренние дефекты рассматривали отдельно. Поскольку скорость коррозии внутренней поверхности труб выше, чем наружной, считали, что она определяет остаточный ресурс трубопровода, который рассчитывали, согласно изложенной выше методике, исходя из условия, что глубина повреждений не превысит 3,5 мм (рис. 39). Полученные значения остаточного ресурса трубопроводов справедливы в случае, если ремонт выявленных дефектных участков проводиться не будет. Эти значения можно трактовать так же, как время до завершения ремонта трубопроводов. Вероятность отказа трубопровода за время выработки определенного остаточного ресурса или возможность аварии из-за наличия дефектов, глубина которых превышает критические значения (график V), не поддается расчету, так как она близка к единице, и возможности ЭВМ недостаточны для проведения такого расчета. Для трубопроводов, которые могут иметь дефекты металла глубиной 5 мм, значения вероятности безотказной работы превышают [c.149]

Дефекты металла при изготовлении аппаратов. При проверке толщины стенки хлорного танка после аварийного сброса хранив-щегося в нем жидкого хлора был обнаружен дефект металла уменьшение толщины стенки на значительном участке по вине завода-изготовителя. Как показало расследование, танк с жидким хлором находился в эксплуатации в течение трех лет. При очередных технических освидетельствованиях толщину стенки аппарата не определяли. Авария "произошла в результате нарушения Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением службой Главного механика и технического надзора. [c.58]

Известны случаи разрушения аппаратов и трубопроводов установок очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода, вызванные дефектами металла. Для предотвращения таких повреждений необходим контроль качества металла на всех стадиях создания промышленного объекта — при изготовлении на машиностроительных заводах, монтаже и ремонтах. [c.26]

Известно много аварий, вызванных скрытыми дефектами металлов (в виде скоплений неметаллических включений и усадочной пористости). Поэтому необходим строгий контроль качества металла и изготовления труб, применяемых для транспорта водородсодержащих газов высоких параметров. [c.337]

Первоначальный вид контроля, которому подвергаются все типы оборудования,— осмотр. При нем выявляют дефекты металла и сварных швов, проверяют соответствие изделия требованиям чертежа, а также наличие и правильность нанесения маркировки. [c.29]

Наиболее частыми причинами аварий и взрывов сосудов, работающих под давлением, являются несоответствие конструкции максимально допустимому давлению и температурному режиму, превышение давления сверх предельного, потеря механической прочности аппарата (коррозия, внутренние дефекты металла, местные перегревы), несоблюдение установленного режима, отсутствие необходимого технического надзора. [c.54]

Имеется много различных методов контроля труб, корпуса и сварных соединений. Наружная поверхность труб проверяется визуально не должно быть забоин, трещин, закатов, царапин н других дефектов. Внутренняя поверхность труб диаметром более 10 мм и длиной до 3 ж проверяется визуально с помощью приспособления типа перископ . Более чувствительный метод контроля состоит в следующем. Трубы или другую часть теплообменника тщательно очищают и погружают в раствор красного проникающего красителя затем поверхность промывают, просушивают и распыляют над ней порошок мела. При этом имеющиеся трещины становятся ясно различимыми благодаря красному цвету, проступающему на фоне белого покрытия. Внутренние трещины и другие дефекты металла труб выявляются с помощью особо чувствительных устройств, например ультразвуковых или основанных на применении вихревых токов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты, такие, как шлаковые включения или трещины размером менее 25 мм. [c.37]

В методике специальное определение дано дефекту металла трубопровода типа закат . Основными признаками заката являются особый вид скана, указывающий на наклонное, плотное включение, и серый цвет в конце цепочки. Как правило, в основном металле трубы присутствуют включения, равномерно рассредоточенные по сечению стенки. Встречаются также плотные включения, расположенные в одной плоскости, но к краю обязательно наблюдается их выход к поверхности. [c.101]

От 70 до 80% всех выявленных дефектов металла труб имеют металлургическое происхождение. На отдельных трубопроводах число металлургических дефектов достигает 30 на [c.115]

Проведенные испытания свидетельствуют о том, что применение циклического нагружения также позволяет получать дополнительную информацию о природе дефектов металла аппаратов. [c.193]

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосуда под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т. п.). [c.72]

После герметизации свища одним из рассмотренных способов на дефектном участке трубопровода может быть выполнена установка бандажа или усиливающей муфты. Эта технологическая операция производится в том случае, если наличие свища сопровождается другими механическими дефектами металла трубы, способствующими развитию образования трещин (например, деформация металла вследствие образования гофра на трубе). Различные типы бандажей и рекомендации по их установке подробно освещены в работе [96]. [c.129]

Для обнаружения поверхностных и внутренних дефектов в прутках, трубах и трубных заготовках из ферромагнитных и неферромагнитных сталей предназначена автоматическая установка ИПН-4. Принцип ее действия основан на регистрации вторичных полей вихревых токов и постоянных магнитных полей рассеяния от дефектов. Поэтому она оснащена вихретоковым и индукционными сменными датчиками. Индукционный датчик предназначен для обнаружения поверхностных и внутренних дефектов металла в изделии из ферромагнитных сталей. В процессе контроля изделия намагничивают путем пропускания постоянного тока. Для обнаружения поверхностных дефектов в прутках и трубах из немагнитных сталей используют вихретоковый датчик. [c.251]

На рис. 14 показано схематически изменение пластичности стали при высоких температурах в зависимости от соотношения в ней феррита и аустенита. Если преобладает а - фаза (феррито-аустенитные стали) или, наоборот, у - фаза (некоторые аустенитные хромоникелевые стали), то пластичность достаточно велика и горячая пластическая деформация не сопровождается образованием трещин, рванин, плен и других характерных дефектов металла. Схема не дает информации об изменениях в стали, которые могут происходить при колебаниях температуры. В частности, возможно количественное изменение в соотношении фаз. Тем не менее она позво.ляет установить температурно-деформационный режим пластического деформирования стали в сл) ае, когда известна температурная зависимость соотношения основных фаз. При определенном соотношении а - и у - фаз, когда количество той или другой из них превышает 20-25 % при температуре деформирования, пластичность стали уменьшается. Это может вызвать образование характерных дефектов стали, так как условия горячей пластической деформации весьма жестки. [c.43]

Гамласкопия основана на свойстве гамма-лучей проникать через тэлщу металла и воздействовать на рентгеноскопическую п/енку с интенсг[Еностью, зависящей от толщины и плотности проверяемого слоя. Это позволяет выявить дефекты металла, обладающие иной проницаемостью, чем основной металл. В качестве источников излучения гамма-лучей применяют радиоактивные изотопы (кобальт-60, церий-137 и Др.), заключенные i специальные гамма-аппараты. [c.277]

В табл. 1.4.53 приводятся результаты сравнительной оценки возможностей применения различных методов неразрушающего контроля для обнаружения того или иного вида коррозии или других дефектов металла. К числу основных показателей возможности применения того или иного метода относится его чувствительность к определению различных видов дефектов (табл. 1.4.54). [c.124]

При проектировании и изготовлении нефте- и газопроводов также дают обоснование их прочности, ведут контроль за качеством их изготовления. В целом при выполнении всех требований нормативных документов (1—4 и др.) на стадиях проектирования и изготовления и соблюдении регламента эксплуатации предполагается, что прочность в течение всего проектного срока эксплуатации обеспечена, а дефекты металла во время эксплуатации не должны появляться. [c.28]

Причины появления дефектов металла на стадии эксплуатации [c.39]

Классификация дефектов металла сплошности сосудов и трубопроводов давления АЭС (см. табл. 5) разработана на основе системного анализа дефектности на действующих АЭС и охватывает, по видимому, все принципиально возможные типы дефектов, которые могут быть выявлены на стадии эксплуатации. [c.39]

Дальнейшее развитие методики расчета на сопротивление хрупкому разрушению [1] дано в Методике расчета допустимых дефектов металла во время эксплуатации АЭС М-2-91 [10], рекомендованной для практического использования Госатомнадзором РФ. [c.90]

Полученные уравнения (99)—(102), (104)—(109) являются условиями оптимальности эксплуатационного контроля по параметру интервала времени между контролями (или частоты контроля). Они объединю воедино такие характеристики комплексной системы эксплуатационного контроля как качество средств и методов контроля, свойства и состояния металла, уровень надежности (прочности) оборудования, стоимостные и временные характеристики контроля и ремонта оборудования, эти уравнения дают возможность оптимально решать ряд задач эксплуатационного контроля. К важнейшим из них относятся определение мест и параметров контроля, определение периодичности контроля, определение требований к чувствительности технических средств контроля, определение норм дефектов металла, определение уровня надежности оборудования после контроля и ремонта и др. [c.241]

Григорьев В.Г., Рогов А.М. Применение вероятностных методов механики разрушения для оценки допустимых дефектов металла теплообменных труб парогенераторов// Безопасность трубопроводов. Доклады конференции 17—21 сентября 1995 г. М. ИАЭ. 1995. [c.269]

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосуда под защи гньш по1фытием (неплотность футеровки, следы промокания изоляции и т. п,). Обогрев и электропривод сосуда должны быть отключены. Перед гидравлическим испытанием вся арматура должна быть тщательно очищена, краны к клапаны притёрты, крышки, люки и т. п. плотно закрыты. Сосуды с сильнодействующими ядовитыми веществами и другими подобными средами до начала выполнения внутри них каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны быт ь подвергнуты тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия. Сосуды высотой более 2 м перед внутренним осмотром должны быть оборудованы приспособлениями, обеспечивающими безопасный доступ при осмотре всех частей сосуда. [c.267]

Недопустимые дефекты металла при проведении сварки — непровар корня шва и крупные поры — через 20 лет эксплуатации привели к сквозной язвенной коррозии сварного соединения патрубка линии сброса водно-метанольной смеси (ВМС) из аппарата С-203 УКПГ-7 (рис. 9). После 23 лет эксплуатации сквозная язвенная коррозия наблюдалась также в области основного металла дренажного патрубка 1" сепаратора С-403-2 УКПГ-2, изготовленного из стали 20 и имеющего твердость 140 НВ. [c.35]

Наряду с коррозионными повреждениями газопромысловых металлических конструкций наблюдаются их механические разрушения, которые в большинстве случаев происходят при опрессовке трубопроводов и оборудования и обусловлены их несоответствием техническим условиям на поставку. Разрушение трубопровода 0219x16 мм из стали 20 отечественной поставки произошло при его опрессовке вследствие наличия в металле трубы большого количества расслоений, возникших при прокатке металла в местах неметаллических включений. Подобное разрушение трубопровода 0168x9 мм, сооруженного из импортных труб (Испания), также было вызвано наличием в стали неметаллических включений и заводских дефектов (закаты и риски). Трещины, возникшие поперек сварного шва крана фирмы Огоше при опрессовке, были инициированы дефектами металла сварного соединения (поперечные трещины и цепочка пор), а также охрупченным состоянием основного металла, содержавшего большое количество сульфидов. [c.45]

УЗД типа икгазсап обнаруживает любые дефекты диаметром более 10 мм и глубиной более 1,5 мм и обеспечивает точность измерений 0,5 мм (по глубине) для дефектов диаметром более 20 мм и глубиной более 1 мм. При этом в случае внутреннего дефекта подразумевается глубина его залегания. Разрешающая способность приборов зависит от характера дефектов. Например, УЗД определяет все размеры дефектов металла трубы, а магнитный дефектоскоп — только их глубину. Таким образом, УЗД соединительных трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, имеет преимущество перед магнитной дефектоскопией, поскольку наряду с поверхностной коррозией позволяет выявлять дефекты металла труб. [c.96]

Химический состав металла, отобранного согласно ГОСТ 7565-81 и ГОСТ 7122-81, определяют стандартными методами аналитического или спектрального анализа. При исследовании макрошлифов основного металла определяют наличие или отсутствие микро- и макрорасслоений, НВ и других дефектов. Выявляют наличие и размеры дефектов металла сварных соединений и проверяют соответствие качества сварных швов нормативным требованиям [113]. [c.163]

Принцип диагностирования нефтепроводов на сегодняшний день заключается в выявлении опасных дефектов, которые ликвидируются заменой дефектного участка трубопровода новым. Степень опасности этих дефектов определяется по остаточной прочности стенки труб. Подрастание оставшихся неопасных дефектов со временем эксплуатации нефтепроводов должно периодически контролироваться диагностированием через 3-5 лет. Следовательно, этот принцип определения остаточного ресурса металла труб имеет ряд недостатков, к числу которых относится и то, что современные диагностические аппараты (Ультраскан Ультраскан СД и др.) не могут обнаружить поперечные усталостные трещины и трещиноподобные дефекты, а также мелкие дефекты, размер которых находится за пределами их разрешающих способностей. Кроме того, к определению степени опасности дефектов подходят с позиции остаточной прочности стенки трубы, тогда как усталостное разрушение металла труб более чувствительно к дефектам (концентраторам напряжения), чем статическое нагружение. Более того, есть множество нефтепроводов или их отдельные участки (например, технологические нефтепроводы, телескопические участки нефтепроводов), где невозможно провести внутритрубную диагностику. Следовательно, создание расчетных методов определения остаточного ресурса нефтепровода, учитывающих разные аспекты неопасных дефектов металла труб, является актуальной задачей надежности трубопроводного транспорта. Это особенно относится к длительно эксплуатируемым нефтепроводам. [c.121]

Если необходимо оценить влияние на локальную коррозию отложений продуктов коррозии, то на внутреннюю поверхность опытных вставок кипятильных и экранных труб в наиболее теплонапряженных зонах наносят слой композиции, состоящей из связующего (обычно бакелитового лака) и наполнителя - продуктов коррозии (оксидов, гидроксидов железа). С этих искусственных наростов также изготавливают гипсовые слепки. Контрольные слепки делают с поверхности чистого, без отложений и дефектов металла и хранят в сухом месте для того, чтобы их можно было сравнить с полученными при последующих остановах. Такое сравнение дает возможность оценить интенсивность развития локальной, подшла-мовой, нитритной коррозии, а также коррозионного растрескивания. Глубину язвин определяют по высоте выступов слепка, площадь измеряют планиметром теплотехнического прибора, применяемого для определения площади индикаторных диаграмм. [c.16]

Анализ работоспособности газопромысловых трубопроводов показывает, что разрушения в результате коррозионного воздействия сред составляют в среднем 307о общего числа разрушений. С увеличением времени эксплуатации число коррозионных разрушений, как правило, возрастает. Наряду с разрушениями, связанными с воздействием коррозионных сред, происходят разрушения из-за наличия дефектов металла и сварных соединений, а также вследствие нерациональной технологии сборки, сварки и монтажа. [c.8]

В соответствии с этим уравнением, чтобы изменить разрушающую нагрузку, например, только на 1 %, необходимо, чтобы давление водорода в замкнутом объеме составляло 10 МПа. Специально поставленные эксперименты [52] показали, что при молизации давление водорода в закрытых полостях достигает 30 МПа. Исходя из этого, давление водорода внутри замкнутых дефектов металла не должно существенно влиять на изменение величины разрушающего напряжения, если не учитывать других механизмов влияния водорода. Вместе с тем, на практике встречаются расслоения толстых стальных листов по дефектам металлургического и прокатного производства без приложения внешних нагрузок, только за счет продиффундировавшего сквозь толщу металла водорода, с последующей его молизацией в дефекте. Для расслоения металла в этом случае давление должно быть намного больше, чем 30 МПа. Отсюда можно сделать заключение, что либо существующие оценки давления в замкнутых коллекторах сильно занижены, либо наряду с созданием дополнительных напряжений в металле вокруг дефекта водород оказывает разупроч-няющее действие на металл. [c.19]

При трении стали по стали со смазкой водой вследствие экзоэлектронной эмиссии молекулы Н О возбуждаются и распадаются на водород и кислород. Происходит наво-дороживание металлич. пов-сти трения и она разрушается (водородный износ). При смазке в отсутствие воды в режиме трения под действием давления, высокой т-ры, катализаторов, экзоэлектронной эмиссии, дефектов металлов смазочный материал, основу к-рого составляют насыщ. углеводороды, разлагается (образуются ионы, своб. радикалы, ион-радикалы, протекают окисление, полимеризация и др.). Смазочный материал деградирует и требует замены. [c.632]

Изложенное выше побуждает отнестись с осторожностью к использованию метода травления и особенно для котло1В, имеющих дефекты металла и участки с повышенными напряжениями. Предпочтительнее проведение солянокис-лотных очисток с организацией циркуляции раствора. [c.53]

Следует иметь в виду, что К, как и С, образует твердые растворы внедрения. Максимальное количество К, которое можно ввести в сталь, зависит от содержания в ней Сг и Мп. Если это не учитывать в ходе легирования и вводить N в больших количествах, он не усваивается матрицей и начинает выделяться при затвердевании металла. Результатом является образование дефектов металла типа пористости, свищей, рослости слитков и др. Мп значительно повышает растворимость N в высокохромистых стачях. [c.39]