Контроль процессов каландрования

Контроль процесса каландрования осуществляется по внешнему виду пленки, толщине и эластичности образца. Не должно быть воздушных пузырей и посторонних включений. Допуски на колебание толщины пленки составляют в среднем около 10%, т. е. для пленки толщиной 1 мм отклонение по толщине должно быть не более 0,1 мм. Эластичность пленки определяется изгибанием ее на 180° в разные стороны. [c.110]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ и АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА КАЛАНДРОВАНИЯ [c.297]

Установка обеспечивает оптимальное использование сырьевых материалов путем точного контроля процесса обрезинивания корда (его.толщины или массы единицы площади обрабатываемого материала) высокую производительность каландра (так как точные методы контроля технологического процесса позволяют увеличить скорость каландрования) незначительную продолжительность переналадки каландра сокращение отходов и брака в момент пуска и заправки каландра своевременную сигнализацию о неполадках, позволяющую принять необходимое решение. [c.48]

Каландрованные листы эбонитовой смеси раскраивают на столах, взвешивают для контроля и закладывают в матрицу пресса. После этого пресс закрывается, плунжер входит в матрицу и производит формование моноблока. Для лучшего формования после закрывания пресса моноблок подпрессовывают. Процесс вулканизации при 170 °С протекает в течение 25—40 мин. По окончании вулканизации пресс открывают и моноблок снимают с пресса. [c.580]

Для контроля технологического процесса современные каландры оснащаются контрольно-измерительной аппаратурой приборами, указывающими температуру валков (термопары), толщиномерами для измерения толщины (калибра) каландрованного листа, манометрами для измерения давления пара и охлаждающей воды. [c.117]

В этом случае резиновая смесь сразу же из смесительного оборудования поступает на шприцевание или каландрование. Процесс требует тщательного расчета цикла смешения и последующих операций. Этот способ широко распространен в производстве, хотя требует очень строгого контроля свойств резины, особенно при [c.82]

Смеси после проверки последовательно проходят через такие стадии производственного процесса, как шприцевание, каландрование, оплетение, бинтовка и вулканизация. За производственным циклом наблюдают контролеры, которые обеспечивают правильное проведение процесса и своевременное разрешение технических неполадок, способных повлиять на качество готовой продукции. Такие непрерывные процессы, как шприцевание и освинцевание, требуют особенно тщательного контроля Б начале и периодически в течение всей операции, чтобы исключить отклонения от заданных параметров. [c.105]

В процессе обрезинивания очень большое значение имеет непрерывный контроль толщины корда. Ручные способы измерения толщины обрезиненного корда заменяются автоматическими, так как последние дают большую точность и позволяют сократить отходы. Кроме того, при современных скоростях обработки корда (до 80 м1мин) ручная вырезка образцов становится невозможной. Для непрерывного измерения толщины обрезиненного корда и листа каландрованной резины рекомендуют применять бесконтактные следящие пневмодатчики с широким диапазоном измерений - Ч [c.174]

Каландрование полиэтиленовых листов применяют также для получения упрочненных ориентированных материалов. Так, Мак-Гламери [70] увеличивал прочность листов из полиэтилена высокой плотности (более 0,955 г см ) от 316 кПсм до 984 кПсм путем двухкратной прокатки их на трехвалковом каландре в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Каландрование следует вести при температуре на 5—7° ниже температуры размягчения материала (108°—110° С), принципиально допустима прокатка при нормальной температуре, что упрощает контроль за процессом и позволяет экономить электроэнергию. Степень обжатия на каландре за один проход для достижения максимальной плоскостной ориентации должна составлять 50—60%. Ориентированные таким способом листы обладают высокой прозрачностью, коэффициент мутности после прокатки снижается в 2—2,5 раза. [c.184]

По данным экспресс-анализа резиновых смесей определяют их соответствие нормам контроля и пригодность к дальнейшей переработке. Резиновые смеси, прошедшие экспресс-контроль, вместе с паспортами, где зафиксированы результаты анализа, подают на участки профилирования, литья под давлением, прессования или калаидрования, где мастера, бригадиры и технологические рабочие анализируют данные паспортов и принимают решение о необходимости корректировки скоростных и темпера-турно-временных режимов переработки резиновых смесей. При повышенной или пониженной пластичности резиновых смесей соответствующим образом регулируют профилирующие приспособления червячных машин, межвалковые зазоры каландров, степень вытяжки отборочных транспортеров на указанном оборудовании, давление литья и т. д. При повышенной склонности резиновых смесей к подвулканизации снижают температуру по зонам перерабатывающего оборудования и формующего инструмента, уменьшают норму использования возвратных отходов и сокращают продолжительность цикла вулканизации. При экструзии и каландровании смесей, склонных к подвулканизации, следует уменьшить скоростные режимы данных процессов. На основе данных по оценке адгезионно-фрикционных свойств резиновых смесей следует откорректировать температуру валков вальцев и каландров, имея в виду, что с увеличением температуры (до определенного предела) адгезия смеси к металлу у многих каучуков увеличивается. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология