Каландры зазора

Универсальный трехвалковый каландр (рис. 53) имеет чугунные валки с зеркально гладкой поверхностью, которые располагаются один над другим в вертикальной плоскости. Подшипники среднего валка закреплены в станинах неподвижно, подшипники верхнего и нижнего валков каландра могут перемещаться вверх или вниз с помощью механизма регулировки зазора между валками. Путем подачи во внутреннюю полость валков пара или охлаждающей воды через специальное уплотняющее устройство валки могут нагреваться или охлаждаться. [c.276]

Распорное усилие между валками лабораторного каландра. Композиция на основе ацетата целлюлозы перерабатывается на лабораторном Г-образном каландре. Диаметр валков 15,2 см, длина валков 40,6 см. Минимальный зазор 2Н, = = 0,0.38 см, ширина пленки 38 см. Определите распорное усилие и максимальное давление между валками как функции толщины каландруемой пленки, принимая, что толщина равна величине затора в точке отрыва. Оба валка вращаются с частотой 10 об/мин. Температура каландрования 90 °С. Реологические свойства полимера при этой температуре описываются степенным уравнением яг 3-IQi Па-с, п0,4. [c.605]

Механизмы смешения. Рассмотрите процесс каландрования в производстве поливинилхлоридного покрытия для полов. Технологическая линия состоит из ре-зиносмесителя, осуществляющего сухое смешение ПВХ, смесителя закрытого типа, питающего одпочервячний экструдер, снабженный неподвижным смесителем, питающим первый зазор каландра, [c.215]

Каландры, перерабатывающие поливинилхлорид, состоят, по крайней мере, из трех или четырех валков (рис. 23). В четырехвалковом каландре имеются три Рис. 23. Каландр. зазора между валками. Масса, обработанная в смесителе Бенбери, или экструдат, в виде полос подается на первую пару валков и по мере прохождения через зазор уменьшается в толщине, увеличиваясь при этом в ширине. Материал налипает на нижний валок, так как температура этого валка несколько выше, чем верхнего. В следующем зазоре процесс повторяется, что приводит к дальнейшему уменьшению толщины и увеличению ширины листа. И наконец после прохождения третьего, последнего, зазора лист выходит с необходимыми размерами по толщине и ширине. [c.114]

Каландр Зазор меж.ау валками 10 —10 0,5—0,8 0,3—0.5 0,01—0,03 3—10 [c.73]

В правильно собранном каландре зазоры должны быть в следующих пределах [c.550]

Такие редукторы позволяют значительно сократить размеры привода. При заправке каландра зазоры между валками могут достигать 125 мм, а при работе— от 0,3 до 50 мм. [c.176]

Зазор между валками устанавливается механизмом регулирования, перемещающим подшипники одного из валков. В вальцах чаще всего передний валок передвигается относительно неподвижного заднего валка. Подшипник подвижного валка перемещается в вальцах с помощью нажимного винта с гайкой ручным способом или электродвигателя через соответствующую передачу. В каландрах зазор регулируют только с помощью электромеханического привода. [c.98]

Агрегат заканчивается закаточным устройством. Питание первой пары валков обычно осуществляют расплавом полимера. Предварительные стадии технологического процесса могут состоять из приготовления композиции в смесителе Бенбери и листовании полученной смеси на вальцах. При этом лента материала поступает с вальцов более или менее непрерывно в зазор между первой парой валков каландра. Между вальцами и каландром устанавливается либо детектор металла, либо экструдер-стрейнер для предотвращения попадания твердых включений в каландр. В некоторых случаях каландры питают специально приготовленной смесью. Существуют также каландровые линии, где питание каландра осуществляет пластицирующий экструдер, снабженный простой листовальной головкой. Наиболее важной особенностью каландров является их высокая производительность, достигающая для отдельных агрегатов 4 т/ч. [c.20]

Сущность процесса промазки заключается в том, что при про хождении ткани через зазор между валками каландра происходит втирание в нее пластичной резиновой смеси с помощью среднего быстро вращающегося валка каландра, покрытого резиновой смесью. При промазке ткани необходимо, чтобы средний валок каландра, несущий резиновую смесь и осуществляющий промазку, вращался с окружной скоростью, превосходящей скорость движения ткани через каландр. [c.288]

В каландрах зазор регулируется только с помощью электромеханического привода. Из-за действия указанных факторов не всегда удается получить постоянную толщину выходящего материала при установлении постоянного зазора. Поэтому необходимо автоматическое регулирование толщины выходящего материала. [c.107]

При работе на вальцах и каландрах опасность представляют зазоры между вращающимися валками и [c.101]

Операции смешения компонентов, пластификация и гомогенизация массы происходят в экструдере 5, из которого смесь через щелевую головку выдавливается в виде бесконечной ленты пластиката и транспортером непрерывно подается в зазор между валками четырехвалкового каландра 9. Температуру валков каландра поддерживают в определенных пределах и регулируют подачей пара [c.30]

Листование резиновых смесей производят на каландрах с тремя, четырьмя и пятью валками. Обычно валки каландров, образующие зазор, через который проходит резиновая смесь, имеют одинаковую скорость вращения. Только некоторые валки четырех- и пятивалковых каландров вращаются с фрикцией порядка 1 1,1, благодаря которой усиливается механическая обработка резиновой смеси, что приводит к большей ее однородности по пластичности и по температуре. [c.279]

На каландрах применяется приспособление, которое исключает попадание рук в зазор между валками каландров (рис. 44). В щель 3 между полкой 1 и защитной рамкой 2 можно просунуть только подаваемый в валки материал, рука же рабочего не может попасть в валки. [c.187]

Каландрование обычно используют для формования пленки из термопластов с высокой вязкостью расплава. Этот процесс особенно удобен для переработки полимеров, склонных к термодеструкции или содержащих значительные количества твердых добавок. Такая возможность является следствием способности каландра транспортировать большие количества расплава при незначительном уровне диссипации механической энергии (по сравнению с экструзией). Толщина каландруемого изделия должна быть одинаковой в продольном и поперечном направлениях. Любые изменения зазора, возникающие вследствие неправильной геометрии зазора, обусловленной неверной установкой, температурным расширением или прогибом валка, приводят к поперечной разнотолщинности. [c.588]

Эксцентриситет поверхности валков относительно подшипниковых цапф, вибрация валков и неравномерное питание приводят к возникновению продольной разнотолщинности. Если зазор между неподвижными валками имеет правильную прямоугольную форму, то при работе каландра этот зазор искажается в результате прогиба валков под действием распорных усилий. Каландруемое изделие при этом оказывается толще в середине и тоньше по краям (рис. 16.2). Для компенсации прогиба валков обычно применяют три метода бомбировку, перекрещивание валков и контризгиб валков. [c.588]

Иначе обстоит дело в случае неньютоновской жидкости. Прежде всего наличие фрикции сильно изменяет поле скоростей и распределение скоростей сдвига в зазоре между валками. Поэтому естественно ожидать совершенно различные отклики от различных аномальных жидкостей. Пример такого отклика для степенной жидкости, у которой п = 0,25, приведен на рис. 16.9. Видно, что при отношении окружных скоростей О /и , = 20/40 максимальное давление составляет только 33 % максимального давления, развивающегося при = 40 см/с 38 % максимального давления, развивающегося при и1 = и 30 см/с (вместо 100 %, соответствующих ньютоновскому случаю) и 44 % максимального давления при = = [/г = 20 см/с. Различие в диаметре валков при одинаковых окружных скоростях оказывает не столь значительное влияние. Так, в случае каландрования одной и той же жидкости при X = 0,3, и = АО см/с и Яо = 0,01 см максимальное давление для каландра с валками одинакового диаметра д. = 30 см) составит 0,33 МПа, в то время как для каландра с валками различного диаметра йг = = 20, 2 = 40) оно будет равным лишь 0,29 МПа. [c.603]

Xi, Х2 -- координаты сечений, в которых полимер входит в зазор и отделяется от валков каландра (10.5) [c.627]

ВОЙ смеси на каландре происходит при прохождении ее через зазоры между валками каландра. [c.279]

Причина усадки заключается в эластическом восстановлении резиновой смеси. При прохождении резиновой смеси через зазор между валками молекулы каучука под действием внешних сил распрямляются и располагаются вдоль направления выхода листа с каландра, вследствие этого молекулярная структура каучука приобретает упорядоченный характер. После прекращения действия внешних сил в результате хаотического движения молекулярных звеньев происходит разрушение упорядоченной молекулярной структуры, молекулярные звенья снова принимают хаотическое расположение, а молекулы каучука переходят к своей обычной свернутой форме. Таким образом, причиной усадки является особенность молекулярной структуры каучука, наличие молекул большой длины, состоящих из отдельных звеньев, ко- [c.284]

На рис. 58 и 59 показаны две принципиальные схемы односторонней промазки ткани (являющиеся элементами схемы двухсторонней промазки). С раскаточного устройства (рис. 58) ткань подают на каландр, она проходит через зазор между средним [c.288]

Ткань при промазке проходит через зазор со скоростью, которая должна быть меньше окружной скорости вращения среднего валка каландра. Для обеспечения этого условия необходимо, чтобы угол обхвата тканью нижнего валка был достаточно большой. При этом между тканью и валком возникает трение и ткань движется со скоростью нижнего валка каландра. [c.290]

Сущность процесса обкладки тканей на каландрах состоит в наложении слоя резиновой смеси на ткань с некоторым давлением (прессовкой) при прохождении ее через зазор между валками каландра, вращающимися с одинаковой скоростью. Применяют как одностороннюю, так и двухстороннюю обкладку тканей. Одностороннюю обкладку производят на трехвалковом каландре за один пропуск. Двухстороннюю обкладку можно производить на трехвалковом каландре путем последовательного двухкратного пропуска или путем однократного пропуска на четырехвалковом каландре. [c.291]

ИЗВОДЯТ одновременно в два зазора, в верхний и нижний вследствие этого ткань, проходящая через зазор между верхним и средним валком, обкладывается резиной как сверху, так и снизу. По выходе с каландра ткань охлаждается на охладительных барабанах и поступает через компенсатор (на схеме не показан) на валик закаточного устройства, где закатывается вместе с прокладочным холстом. Сшивка концов ткани на специальной швейной машине или соединение концов ткани путем склейки встык с местной вулканизацией стыка, а также наличие компенсаторов перед барабанной сушилкой и перед закаткой обеспечивают непрерывность работы такого агрегата. [c.292]

Если резиновую смесь подавать только в верхний зазор каландра (рис. 62), то будет происходить односторонняя обкладка ткани. Поэтому для односторонней обкладки часто применяют трехвалковые каландры, в этом случае ткань, как и при промазке, пропускают через нижний зазор, а резиновую смесь подают в верхний азор, но в отличие от процесса промазки все валки трехвалкового каландра при обкладке вращаются с одинаковой скоростью. [c.292]

Величину зазоров каландра устанавливают в соответствии с толщиной обрезиненной ткани и толщиной обкладки. Ткани из искусственных и синтетических волокон перед обкладкой обычно пропитывают составами, изготовленными на основе латексов или синтетических смол, повышающими прочность связи резины с тканью, что особенно важно в многослойных резино-тканевых изделиях. Пропитанные ткани просушиваются. [c.292]

Дублирующий валик, установленный на станинах каландра, прижимают с помощью пружин или грузов к поверхности нижнего валка каландра (рис. 63). Поверхность дублирующего валика покрывают обычно слоем резины. Предварительно листованная резиновая смесь с раскаточного устройства подается в зазор между дублировочным валиком и нижним валком каландра. Здесь ее прикатывают к листованной смеси, выходящей из зазора каландра. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается [c.294]

Сдваивание (дублирование) можно производить на четырех-и пятивалковых каландрах без применения дублирующего валика (рис. 66) путем листования и дублирования листов в одном из зазоров каландра. Питание каландров резиновой смесью производят одновременно в два зазора — сверху и снизу. Сдваивание происходит в зазоре между верхним и средним или между средними валками каландра. [c.296]

Для одновременной двухсторонней обкладки корда в агрегате устанавливают четырехвалковый каландр. Питание каландра осуществляют механически с питательных вальцов с помощью ленточных маятниковых транспортеров, подающих резиновую смесь в виде непрерывных лент одновременно в оба зазора каландра. [c.427]

Шестерни 2-образного каландра заключены в отдельный блок-редуктор. Передача вращения от блок-редуктора каждому валку осуществляется с помощью универсальных шарниров. Постоянное положение осей шестерен в блок-редукторе, независимое от зазора между валками и от их перекоса, создает нормальные условия зацепления шестерен. [c.429]

Для хорошей прессовки корда влажность его не должна превышать 2% для хлопчатобумажного корда и 1% для вискозного корда, а температура корда, поступающего в каландр, должна быть в пределах 75—90 °С. Для улучшения прессовки корда перед входом его в зазор каландра на среднем валке устанавливают дублировочный валик, прижимаемый к валку с помощью пружины или пневматически. [c.429]

Рис. VII.15. Зависимость приращения температуры в зоне деформации каландрующего зазора лабораторного каландра 160 X 320 мм материал — резиновая смесь на основе бутадиен-стирольного каучука 2кц =

Каландры. Американские фирмы выпускают каландры, которые отличаются большой универсальностью и приспособлены для проведения различных процессов переработки резины. Замена -образных 4-валковых каландров Z-образными позволила увеличить точность регулировки зазора между валками, так как распорные усилия от двух пар валков лежат в разных плоскостях [254, 255]. Способ перекрещивания осей позволяет наиболее точно компенсировать прогиб валков. Чтобы исключить влияние люфтов в подшипниках каландров, ирименяют дополнительное нагружение валков для их смещения и выбора люфта. Подшипники скольжения более надежны в работе и обеспечивают высокую точность получаемых листов (до +0,005 мм), однако расход электроэнергии в этом случае выше на 20—30%, чем при использова- [c.202]

Краткое описание процесса каландрования приведено в разд. 1.1. Число валков каландра определяется особенностями перерабатываемого материала и видом изделпя. Резины обычно каландруются на двухвалковых каландрах. Четырехвалковые каландры применяют для двухсторонней обкладки ткани (рис. 16.1, а). При каландровании термопластов для получения листов с гладкой поверхностью также используют четырехвалковые каландры (рис 16.1, б и в). В последнем случае полимер проходит через три межвалковых зазора. Проходя через первый зазор, материал поступает на каландр второй зазор осуществляет дозирование полимера, а в третьем зазоре формируется каландруемый лист и происходит его калибровка и отделка [1 ]. Используются также и пятивалковые каландры с различным расположением валков. Переход каландруемого полимера с одного валка на другой осуществляется за счет подбора разности окружных скоростей, температур и полировки поверхностей валков [2]. Если окружная скорость валков одинакова, ширина листа увеличивается после каждого зазора пропорционально уменьшению толщины листа. [c.587]

Каландрование полимеров. Ньютоновская модель Гаскелла. Каландр с одинаковыми валками диаметром 200 см и длиной 100 см работает при окружной скорости 50 см/с. Величина зазора 2Яо = 0,02 см. При этом производится пленка толщиной 0,022 см. Принимая, что ньютоновская вязкость расплава состазляет 10 Па-с, определите а) максимальное давление в зазоре б) распорное усилие в) среднее приращение температуры. [c.605]

Выбор конструкции каландра. Решено организовать производство пленки из ПВХ цщриной 2 м, толщиной 0,1 см, производительностью 1200 кг/ч на Г-образном каландре. Предложите метод выбора диаметра валков, расчета величины зазоров и определения параметров технического режима. [c.605]

Скорость каландрования при работе меняется в широких пределах. В момент заправки ткани скорость ее прохождения через зазор не должна превышать 3—5 м1мин после заправки каландр переводят на рабочую скорость, которая на современных обкла-дочных каландрах достигает 50—80 м1мин. Современные каландры имеют кнопочное управление, что значительно облегчает управление ими. [c.278]

В верхний зазор каландра пройдя через него, резиновая смесь переходит на средний валок, который подает ее в нижний зазор. Пройдя через нижний зазор, резиновая смесь переходит на нижний валок и затем снимается в виде непрерывного листа обычно из-под нижнего валка каландра и подается на охладительные барабаны, затем на закаточное устройство. Закаточное устройство для закатки тонкой пластины резиновой смеси состоит из ленточного транспортера, служащего для подачн листованной пластины на закатку, закаточного валика, лежащего на транспортере и получающего от него вращение. Закатку производят в тканевую прокладку, которая подается с валика, расположенного рядом. Благодаря тому что закаточный валик получает вращение от транспортера, закатка происходит с постоянной скоростью, которая зависит от скорости хода каландра и изменяется одновременно с ней (привод закаточного транспортера осуществляется с помощью цепной передачи от трансмиссионного вала каландра). При таком способе закатки скорость закатки не зависит от диаметра валика, который все время увеличивается по мере закатки листованного полуфабриката, вследствие этого закатка значительно облегчается и устраняются образование складок на листованной резиновой смеси и вытяжка листа. [c.282]

Толщину (калибр) листованных полуфабрикатов регулируют изменением величины зазора между валками. Вследствие усадки и особенностей обработки смеси в зазоре толщина листа бывает больше величины зазора. При регулировании одновременно с изменением величины последнего зазора, считая по ходу резиновой смеси, приходится соответственно изменять и величину других зазоров так, чтобы через все зазоры в единицу времени (в 1 мин) гфоходило одинаковое количество резиновой смеси. Если этого не будет, то в зазорах не будет поддерживаться постоянный запас резиновой смеси, что необходимо для поддержания нормальных условий процесса листования. Запас в нижнем зазоре трехвалкового каландра будет постепенно увеличиваться или уменьшаться, пока совсем не исчезнет. При накоплении резиновой смеси в запасе избыток ее не будет захватываться валками и будет охлаждаться, а при исчезновении запаса поверхность листа будет недостаточно гладкой. [c.286]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология