Сепарация отводе тепла

Тарелки, снабженные дополнительными устройствами (для отвода тепла, для сепарации брызг и т. д.). [c.135]

А — насадочные без стоимости насадки Б — с решетчатыми или ситчатыми тарелками В — с колпачковыми тарелками Г — с тарелками, снабженными дополнительными устройствами (для отвода тепла, сепарации брызг и т, д.). [c.246]

Более тонкий размол можно получить на мельницах ударного типа с воздушной сепарацией, где проходящий ток воздуха обеспечивает лучший отвод тепла и большую однородность помола. Схема ударно-крестовой мельницы с воздушной сепарацией представлена на рис. 167. [c.432]

Интенсивный отвод тепла при тонком измельчении смол необходим, так как при нагревании смолы теряют хрупкость и не поддаются дроблению. Контрольный просев продукта при тонком измельчении крайне сложен, в то время как воздушная сепарация надежно гарантирует однородность помола. [c.42]

Поскольку реакция доокисления протекает со значительным выделением тепла (до 3420 ккал на 1 кг прореагировавшего органического сырья) и с интенсивным выделением газа (до 1 м на 1 кг органического сырья), конструкция реактора должна обеспечивать доста-точный отвод тепла, хорошее перемешивание и эффективную сепарацию газа. Так как это может быть достигнуто разными способами, то были испытаны два вида реакторов. [c.191]

Как показал опыт эксплуатации обоих реакторов, интенсивный отвод тепла реакции может быть более надежно обеспечен в трубчатом реакторе, в котором отношение поверхности теплопередачи к реакционному объему больше, чем в объемном реакторе. Недостатком объемного реактора является также трудность уплотнения сальника мешалки во время работы при повышенном давлении. В то же время в объемном реакторе сравнительно легко осуществить принудительное перемешивание механической мешалкой, что в трубчатом реакторе неосуществимо. Кроме того, нельзя не отметить, что немаловажную роль при выборе конструкции реактора играет необходимость обеспечить хорошее отделение реакционной смеси от газов, образующихся в процессе доокисления. В объемных реакторах такое разделение происходит непосредственно в самом аппарате благодаря сравнительно большой свободной поверхности раздела жидкой и газовой фаз внутри аппарата. В трубчатых реакторах сепарация газов затруднена, и после каждой ступени необходимо устанавливать высокоэффективные сепараторы. [c.192]

Часть циркуляционного газа после первой сепарации жидкого аммиака постоянно выдувается с целью удаления из системы накапливающихся инертных газов. Жидкий аммиак из сепаратора и конденсационной колонны дросселируется до 20—25 ат и отводится в сборник 13. Тепло, выделяющееся в результате реакции синтеза аммиака, используется для получения пара давлением 25—40 ат по двухконтурной схеме. Давление в первом контуре при помощи газовой подушки, создаваемой в сосуде 11, поддерживается [c.179]

Основными конструктивными элементами испарителя или выпарного аппарата (фиг. 7-1) являются 1 — камера, куда поступает теплоноситель (при паровом обогреве — первичный пар, передающий тепло испаряемой жидкости и конденсирующийся) 2 — пространство с кипящей жидкостью 3 — пространство вторичного пара. Кроме этих основных трех элементов, имеются также вспомогательные 4 — патрубки и вентили соответствующих трубопроводов для подвода и отвода жидкости 4а и 46) 5 — сепараторы ( ловушки ) для сепарации уносимой при кипении жидкости [c.317]

Каменноугольная смола, содержащая после обезвоживания в хранилищах 3—5% воды, насосом 2 подается в напорный бак 1 (рис. 315). Избыток смолы по трубопроводу стекает обратно в хранилище. Из напорного бака ] смола самотеком поступает в конденсатор 3 для паров воды и легкой фракции и затем в конденсатор-обезвоживатель 4 для пародестиллата фракций. Смола в этих 3-х аппаратах нагревается до 100—115° за счет тепла водяного пара, паров воды и легкой фракции, и паров остальных фракций. Смола из промежуточного сборника 5 насосом 11 подается в трубчатый нагреватель 7, где подогревается до температуры 160—170° за счет тепла отходящих (от всех кубов) дымовых газов, и поступает в испаритель 8. В испарителе вода и часть легкой фракции испаряются и поступают в конденсатор 3, откуда легкая фракция и вода после конденсации, охлаждения и сепарации отводятся соответственно в сборники 17 и 18. [c.485]

Для космического корабля Аполлон была разработана ЭЭУ на основе среднетемпературного ТЭ с щелочным электролитом (см. табл. 2.1) [118]. Энергоустановка состояла из трех ЭХГ, системы криогенного хранения водорода и кислорода, системы терморегулирования, системы отвода и хранения продуктов реакции, связанной с системой жизнеобеспечения космонавтов, а также системы управления. Энергоустановка была связана с общей системой энергообеспечения корабля, в которую входили также аккумуляторные батареи, преобразователь постоянного тока в переменный и другие устройства [118]. Каждый ЭХГ имел мощность 0,56-1,4 кВт и напряжение 31-27 В, максимальную мощнсхлъ 2,3 кВт (на 20,6 В). Отвод воды и тепла осуществлялся циркулирующим водородом, вода конденсировалась, тепло от конденсатора передавалось с помощью водно-гликоле-вой смеси панелям холодильника-излучателя корабля. Продукт Реакции - вода после сепарации от газов поступала в систему изнеобеспечения космонавтов. Удельная мощность ЭХГ -5-14 Вт/кг и 80-180 кВт/м . Водород и кислород хранились KpHoreHHOKi состоянии в двух водородных и кислородных [c.111]

Один из конверторов с псевдоожиженным слоем катализатора, применяемый для окисления нафталина во фталевый ангидрид з, изображен на рис. 20. Конвертор представляет собой колонну, внутри которой имеется газораспределительная решетка 4. Над решеткой находится реакционная зона 5, заполненная катализатором в псевдоожиженном состоянии, а выше — зона сепарации 2, где паро-газовая смесь продуктов контактирования частично освобождается от катализаторной пыли. Более тщательное отделение пыли происходит в верхней части конвертора, где расположены фильтры / из стеклянной ткани. Фильтры разделены на несколько секций, периодически продуваемых обратным током воздуха. Воздух, необходимый для окисления нафталина, подается под решетку 4. Расплавленный нафталин поступает непосредственно в зону катализатора. Тепло реакции отводится в парогенераторе б, через который циркулирует катализатор, поступающий из реакционной зоны. Для обесяе-чения циркуляции катализатора в парогенератор снизу подается воздух. [c.64]

Аппараты с погружной горелкой, расположенной в централь ной части корпуса, применяют для выпаривания растворов солей. Йыкристаллизовавшиеся соли удаляются при помощи специального клапана, установленного в нижней части ксшусного днища. Парогазовая смесь отводится через установленную на крышке аппарата трубу, внутри которой размещены отбойные щитки для сепарации капель раствора. В качестве барботера в таких аппаратах применяют диски с цилиндрическими или щелевыми отверстиями. Это увеличивает поверхность контакта и интенсифицирует процессы тепло- и массообмена. Недостатком таких аппаратов является неравномерное распределение газа по сечению диска, особенно в аппаратах больших размеров, а также, отсутствие циркуляции жидкости в нижней части аппарата. [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология