Схема процесса тепла и водяного пара

Пиролиз. Процесс пиролиза является эндотермическим и относится к числу очень энергоемких производств, в котором важное значение имеет утилизация тепла горячих газов. Существующие схемы реакционных узлов различаются способом подвода тепла внешний обогрев топочными газами, при помощи высокоперегретого водяного пара (гомогенный или адиабатический пиролиз), частичное сгорание сырья при подаче кислорода (окислительный пиролиз) и нагревание неподвижным или перемещающимся твердым теплоносителем (регенеративный пиролиз). [c.40]

К процессам автотермического пиролиза нефти, в котором тепло реакции подводится за счет сжигания части сырья или жидких продуктов пиролиза, можно отнести процесс РСС фирмы Dow [428]. Схема процесса приведена на рис. 74. Реакционный блок состоит из топочной камеры, зоны конверсии оксида углерода и собственно зоны пиролиза. Температура дымовых газов регулируется подачей водяного пара, за счет которого осуществляется также реакция конверсии СО с образованием СОг и Нг. Из зоны паровой конверсии оксида углерода дымовые газы поступают в зону пиролиза, куда впрыскивается предварительно подогретое сырье. Температура в топочной камере равна 1600—2000 °С, в зоне конверсии СО— 1300— 1600°С, в зоне пиролиза 700—1000 °С время контакта 0,1 с, давление 0,035—0,448 МПа [429]. Процесс РСС отрабатывался на установках разной производительности — 1,6—3,2 м /сут. [c.198]

Одна из принципиальных схем установки жидкофазного окисления приведена на рис. 1.1. Сточную воду из сборника 1 насосом 2 подают через теплообменники 3 я 4 в реактор 7. Сжатый воздух от компрессора 9 поступает в трубопровод сточной воды перед теплообменником 3, поэтому процесс окисления примесей начинается в трубопроводах, теплообменниках, реакторе и завершается в сепараторе 5. Смесь сточной воды и воздуха в теплообменнике 3 нагревается теплом очищенной воды, выходящей из сепаратора 5, а в теплообменнике 4 — теплом водяного пара. Смесь воды, газов и пара из реактора 7 поступает в сепаратор 5, где газы и пар отделяются от жидкости. Парогазовая смесь из сепаратора 5 направляется в блок утилизации энер- [c.9]

Конверсия с кислородом в реакторе шахтного тина. Необходимое тепло для проведения процесса по этому методу доставляется частичным сжиганием конвертируемого газа с кислородом по реакции (3). Принципиальная технологическая схема для получения водорода (рис. 111.13) отличается от описанной выше только типом реактора. Исходный углеводородный газ предварительно насыщается водяным паром в сатурационной башне 1, орошаемой горячей водой (90°). Водяной пар добавляют, чтобы избежать образова- [c.134]

Схема технологического процесса отбензинивания масла приведена на фиг. 30. Насыщенное газовым бензином поглотительное масло подается насосом из сборника в напорный бак 4, откуда масло направляется в трубчатый теплообменник 7 для предварительного подогрева. По межтрубному пространству теплообменника пропускается холодное насыщенное масло, а по трубам — горячее отбензиненное масло, вытекающее из дестилляционной колонны 5. Подогретое до 60—80° в теплообменнике 7, насыщенное масло поступает в трубчатый подогреватель 8, в котором нагревается до 130—150° за счет тепла водяного пара, пропускае.мого в противотоке по межтрубному пространству подогревателя. Затем [c.91]

Конденсировать отгон отпарных секций можно также циркуляционными орошениями, обеспечивающими небольшой перепад давления [38]. С целью упрощения технологической схемы процесса при получении нескольких боковых погонов конденсацию отгона из отпарных секций предлагается проводить в одном конденсаторе и тогда суммарный отгон в жидкой фазе подавать в печь на входе в колонну (рис. 1И-18, а) [33]. Для снижения расхода водяного пара или затрат тепла на отделение легких фракций все отпарные секции предлагается соединить уходящими паровыми потоками и конденсировать только отгон верхней секции (рис. 111-18,6) [39]. [c.171]

Рассмотрим один из вариантов части технологической схемы, включающей три подсистемы подготовка сырья, процесс дегидрирования, конденсация продуктов дегидрирования (рис. 8.2). В данном случае применяется двухступенчатый адиабатический реактор. В верхней части реактора 5 смешиваются перегретые этилбензол (до 550 С) и водяной пар (до 630 °С). Парогазовая смесь поступает в верхний катализаторный слой. В результате эндотермической реакции дегидрирования этилбензола температура продуктов реакции снижается до 585 °С. Эти продукты проходят встроенный теплообменник-перегреватель 4, в котором нагреваются до 630 С за счет перегретого пара. Далее они поступают во вторую ступень (второй катализаторный слой). Продукты поступают в котел-утилизатор 7, в котором за счет тепла продуктов дегидрирования этилбензола из водного конденсата получается водяной пар. Этот пар перегревается в пароперегревателе 6 и поступает в теплообменник-перегреватель 4. [c.304]

Усовершенствование микросферического ЦСК, узла подачи тяжелого сырья, монтаж охлаждающей поверхности внутри или вне регенератора позволили постепенно повышать температуру конца кипения вакуумного газойля и затем приступить к решению главной задачи углубления переработки нефти, а именно, к крекингу мазута и гудрона, являющемуся малоотходным процессом. На первом этапе были решены трудности, связанные с переработкой кокса образующийся в процессе кокс сжигается в регенераторе, а выделяющееся при этом тепло используется для поддержания эндотермической реакции крекинга, выработки электроэнергии для компримирования воздуха, подаваемого в регенератор и водяного пара высокого давления, который не только обеспечивает полное удовлетворение потребности в паре самого процесса, но в значительных количествах отпускается на сторону. Однако этого оказалось недостаточно. Отравление катализатора обусловлено не только коксообразованием (четыре типа кокса), т.е. обратимой и необратимой дезактивацией катализатора из-за отложения на нем металлов (Ni, V, Na). В табл. 5.11 приведено сравнение качества сырья, расхода катализатора и выхода продуктов при крекинге мазута и вакуумного газойля. Видно, что коксуемость мазута в 30 раз больше, чем у вакуумного газойля, а содержание металлов и расход катализатора - соответственно в 340 и в 14 раз, несмотря на меньшую (37%) степень превращения. Большой расход катализатора делает процесс нерентабельным. Поэтому на первом этапе утяжеления сырья каталитическому крекингу подвергают прямогонный мазут благородных нефтей с содержанием металлов не более 30 мг/кг. Мазуты и гудроны с большим содержанием металлов нуждаются в предварительной подготовке. В качестве процесса предварительной подготовки гудронов выбран блок APT. На рис. 5.8 показана схема установки каталитического крекинга мазутов Эйч-Оу-Си с содержанием металлов не более 30 мг/кг или гудронов после подготовки на блоке APT. [c.128]

Регенерированный катализатор проходит десорбер (на схеме не показан), где продувается бутаном для удаления адсорбированного кислорода и дополнительного восстановления шестивалентного хрома в трехвалентный. Для этих целей расходуют от 3 до 5% подаваемого на процесс бутана бутан из десорбера используют как топливо, подаваемое на сжигание в регенератор. Физическое тепло отходящих из регенератора газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения водяного пара. Катализаторная пыль, увлекаемая газами из регенератора, увлажняется в аннарате 4 и оседает в электрофильтре 3. [c.222]

Тепло для регенерации подводят в выносных нагревателях, в которых осуществляется нагрев продувочного газа, используемого для нагрева насыщенного адсорбента. Широко применяют также схемы с обогревающими устройствами, расположенными непосредственно в слое адсорбента. В любом случае необходимо нагреть все количество адсорбента до требуемой температуры регенерации. Температура регенерации изменяется от 177 до 315° С и зависит от многочисленных параметров, в том числе от типа адсорбента, требуемых показателей процесса и используемых источников тепла. Тепло можно подводить при помощи водяного пара, электроэнергии или работающих на газе печей. [c.72]

Стадия низкотемпературной конверсии проводится в условиях, обеспечивающих получение газа, не содержащего гомологов метана. Давление и предельное соотношение пар газ выбираются, исходя из требований следующей стадии. Температуру предпочтительно выбирать таким образом, чтобы суммарный тепловой эффект протекающих на этой стадии реакций позволял вести процесс в автотермических условиях. Стадия высокотемпературной паровой конверсии, требующая подвода большого количества тепла, проводится в трубчатых печах различных типов [27—30] или в кипящем слое с циркулирующим теплоносителем [31 ]. Основной целью этой стадии в описываемой схеме является достижение такой глубины превращения углеводородов, которая была бы достаточной для того, чтобы содержание метана в техническом водороде, полученном после переработки конвертированного газа, не превышало заданный предел (обычно 4—5 об. %). При выполнении этого условия экономически целесообразно процесс вести при более низкой температуре и высоком давлении, однако следует учесть, что как снижение температуры, так и повышение давления сдвигают равновесие реакции конверсии метана в обратном направлении. Увеличение расхода водяного пара улучшает термодинамические условия, но удорожает процесс. Для оптимального выбора температуры, давления и соотношения пар газ проводят расчет равновесия с получением конвертированного газа такого состава, который позволяет после переработки получить технический водород, удовлетворяющий необходимым требованиям. Полученные данные должны быть откорректированы по степени приближения к равновесию, определенной в эксперименте, методика такого расчета приведена в настоящей работе. [c.248]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Выжиг кокса осуществляется в регенераторах в псевдоожиженном слое по одноступенчатой схеме. Однако в ряде случаев путем секционирования псевдоожиженного слоя используется двухступенчатая схема, что повышает степень завершенности процесса. Тепло сгорания кокса отводится из регенератора с потоком катализатора с помощью змеевиков с кипящей водой, размещенных в псевдоожиженном слое, и с дымовыми газами, которые из регенератора поступают в котел-утилизатор, где получают водяной пар. [c.80]

С целью глубокой утилизации тепла в технологическую схему включено значительное количество аппаратов теплоиспользования и производства необходимого для процесса водяного пара. Высокая степень использования тепла обеспечивает полное замыкание баланса по пару. Рациональное использование всех тепловых потоков, а также широкое применение воздушных холодильников обеспечивают относительно невысокий расход охлаждающей воды. [c.13]

Среднее масло, содержащее небольшое количество бензина, в зависимости от выбранной схемы можно подвергать дополнительной переработке во вспомогательной колонне 10. Масло при 200 °С подают в верхнюю часть колонны опускаясь вниз, оно встречается с водяным паром, вводимым в нижнюю часть аппарата. Отогнанные легкие фракции возвращают в основную колонну 6. Отбензиненное среднее масло при 170°С выходит с низа колонны 10 и горячим насосом 11 прокачивается через теплообменник 3 и холодильник 12 и собирается в промежуточные емкости (на схеме не показаны). Раздельный отбор бензина и среднего масла позволяет снизить расход тепла на процесс и обеспечивает более легкое отстаивание бензина от воды. [c.208]

Наиболее распространенным современным типом печи пиролиза для получения олефинов из газообразных нефтепродуктов, нафты и газойля является трубчатая печь. Это основной агрегат в производстве олефинов. Технологическая схема процесса приведена на рис. 3.5. Печь состоит из двух секций конвекционной, в которой сырье испаряется, смешивается с водяным паром и подогревается до температуры реакции, и радиантной, в которой подводится тепло, необходимое для прохождения реакции. В каждой печи монтируется от двух до восьми змеевиков, а сами печи устанавливаются с учетом возможности их попеременного выключения для удаления образовавшегося кокса, что обеспечивает непрерывную работу всей установки. Конфигурация и размеры змеевиков в радиантной секции (где протекает пиролиз) определяются конструкцией печи и требуемым составом продуктов. Обычно они имеют длину 30—160 м и диаметр 50—120 мм. Температурный профиль змеевиков регулируется с помощью газовых горелок, расположенных у стенок печи. [c.65]

В течение долгого времени установки каталитической конверсии работали при давлении, близком к атмосферному, и такие установки сохранились до сих пор. В последнее время переходят на работу при высоком давлении, а именно 2—3 МПа. Несмотря на нежелательное смещение равновесия это дает ряд важных преимуществ. Во-первых, из-за повышения скорости реакций под давлением процесс значительно интенсифицируется, уменьшаются габариты аппаратов и трубопроводов, появляются условия для создания агрегатов большой единичной мощности. Во-вторых, снижаются энергетические затраты и лучше утилизируется тепло горячих газов. Дело в том, что синтез из СО и Нг обычно проводят под давлением, и, так как объем конвертированного газа больше, чем объем исходных веществ, то экономически выгоднее компримировать природный газ, в то время как кислород обычно уже находится под давлением. Системы утилизации тепла также становятся более компактными и эффективными, причем возможны использование тепла, выделяющегося при конденсации избыточного водяного пара из конвертированного газа, генерирование пара высокого давления и его использование для привода турбокомпрессоров при сжатии газа. Дальнейшая тенденция состоит в создании энерготехнологических схем. [c.87]

Схема процесса дегидрирования олефинов изображена на рис. 141. Олефиновую фракцию и водяной пар, перегретые в трубчатых печах 1 и 2 соответственно до 500 и 700 °С, смешивают, устанавливая на входе в реактор нужную температуру. Ввиду быстрой смены периодов дегидрирования и регенерации катализатора реакторы 4 работают попарно в одном идет дегидрирование олефина, а в другом — регенерация катализатора смесью воздуха с водяным паром. После каждого из этих периодов аппараты кратковременно продувают водяным паром (все переключения циклов проводят автоматически с помощью управляющей ЭВМ). Тепло газов регенерации и реакционного газа используют для получения пара, после чего газы регенерации сбрасывают в атмосферу, а реакционный газ направляют на разделение. Вначале отделяют низшие и высшие углеводороды (ректификацией при небольшом избыточном давлении), а из полученных фракций С4 или С5 выделяют соответственно бутадиен или изопрен способами, описанными в главе 1. Непревращенные олефины возвращают на дегидрирование. [c.474]

Методы полукоксования твердого топлива определяются способом передачи тепла топливу. Существуют два способа передачи тепла а) передача тепла топливу через стенку печи от горячих дымовых газов, движущихся по каналам обогревательной системы печи полукоксования этому способу передачи тепла соответствует метод полукоксования с внешним обогревом б) передача тепла топливу при непосредственном его соприкосновении с теплоносителем, который проходит через слой топлива. В качестве газообразных теплоносителей могут быть использованы газ полукоксования, водяной пар, генераторный газ и газ собственно процесса газификации и дымовые газы. Теплоносителем также может служить твердое топливо, предварительно подогретое в специальном аппарате до температуры 700—800 . Этим способам подвода тепла соответствует метод полукоксования с внутренним обогревом. Схема подвода тепла к топливу в печах для полукоксования изображена на рис. 1. [c.27]

Процесс ректификации фракции Сз может быть осуществлен при нормальной температуре, поэтому в качестве хладоагента в дефлегматоре колонны можно использовать воду. (Водяное охлаждение, и применение пара для обогрева кипятильника приводят к простейшей схеме, преимуществом которой является малая стоимость оборудования. Однако из-за нерационального использования в кипятильнике колонны сравнительно высокопотенциального (высокоэнтальпийного) тепла водяного пара эксплуатационные затраты для данной схемы высоки. Значительно меньше энергии расходуется при работе по схеме, использующей принцип теплового насоса с пропиленом в качестве рабочего тела (рис. 106). [c.343]

В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

После конвертора окиси углерода парогазовая смесь с температурой 430 °С поступает в котел-утилизатор и водоподогреватель 10, где охлаждается до 115 °С. Конверсия и утилизация тепла производятся двумя потоками. После котлов оба потока объединяются и поступают в скруббер 11, где охлаждаются водой до 30—40 °С. При этом непрореагировавший водяпой пар, содержавшийся в газе, конденсируется. Тепло конденсации водяных паров не используется. Объясняется это тем, что давление в системе близко к атмосферному, а парциальное давление водяных паров в газе ниже атмосферного, и температура конденсации не превышает 70 °С. В таких условиях использовать тепло конденсации водяных паров в процессе регенерации поглотителя для очистки от СО невозможно. Именно поэтому при работе под давлением, близком к атмосферному, применяют очистку водным раствором моноэтаноламина в абсорберах 12. Полученный водород сжимается компрессором до 5 МПа и подается потребителю. Отсутствие в схеме низкотемпературной конверсии СО и метанирования приводит к повышенному содержанию в водороде окислов углерода. [c.133]

Тепло, полученное при охлаждении парогазовой смеси от 162 до 80 °С, расходуется на регенерацию раствора К2СО3. В процессе регенерации, протекающей при 103 °С, в ппжней части регенератора вместе с 10 300 м СО, выводится 24,1 т водяных паров, т. е. практически столько же водяных паров, сколько подано на регенерацию. Таким образом, на очистку водорода от СОа затрачено 24 из 45 т пара, поданного на паровую конверсию углеводородов, что составляет 53%. Из этого количества 27% пара израсходовано на конверсию углеводородов, 10% —на конверсию окиси углерода и /15% осталось неиспользованным. Хорошее распределение тепловых потоков в данной схеме оказалось возможным потому, что тепло прореагировавших водяных паров потребовалось для очистки водорода от СОа. [c.139]

Системы воздушного кондиционирования, полностью работающие на СНГ, встречаются крайне редко. Они мало чем отличаются от систем, работающих на природном или искусственном газе, и используют один и тот же принцип абсорбционного цикла. Однако если в домашних газовых холодильниках и замораживателях рабочей жидкостью является исключительно водный аммиак, то в больших воздушных кондиционерах, работающих на охлаждение воды до 4,44 °С и выше, к водно-аммиачному контуру может пристраиваться контур, работающий с хладагентом в виде водного раствора бромистого лития. Схема процесса рефрижерации с использованием раствора Ь1Вг—НгО отличается от схемы аммиачной установки тем, что благодаря высокому сродству водяных паров с раствором бромистого лития последний может направляться на повторный цикл сразу же после конденсации. Для того чтобы обеспечить отбор тепла при достаточно низкой температуре в системе, использующей ЫВг и работающей при частичном вакууме, температура раствора в генераторе должна быть приблизительно равной 110°С. В этой системе используется также прин- [c.207]

Осушка растворителя. Водный раствор МП из емкости Е-0 (II) задирается насосом Н-9 (40) и подается в середину осушительной колонны К-9 (9). Расход регулируется по заданию в зависимости от уровня в емкости. В нижнхш часть колонны К-9 поступают пары МП с верха первой испарительной колонны экстрактного раствора К-5. В колонне происходит смешение паров с жидкостью и ректификация (тешго-массообменный процесс). На верхнш тарелку подается орошение насосом Н-14 (41) из емкости Е-4 (12). С верха колонны пары отводятся КВО-1,2 в емкость Е-4. В схеме предусмотрен дополнительный ввод тепла вниз К-9 циркулирующим потоком Ш. С низа колонны К-9 сухой растворитель поступает на прием насоса Н-5 (42), от которого один поток направляется через теплообменник Т-8г (22Х АВО-3,4 в емкость Е-3, а другой поток через теплообменник Т-12 (24) в нижнюю часть К-9. Балансовое количество водяных паров с верха К-9 направляется вниз абсорбера К-7. Расход регулируется по заданию в зависимости от уровня в Е-4. [c.7]

На рис. IV.2 изображена схема селективного гидрирования ацетилена [2]. Газ пиролиза подогревается за счет теплообмена с продуктами реакции и окончательно догревается в трубчатой нечи 1. Затем он сверху вниз проходит параллельно два реактора и охлаждается в теплообменнике и водяном холодильнике. Для более полного удаления ацетилена весьма важно, чтобы реакционная смесь проходила через катализатор равномерным потоком, без проскоков и перемешивания. Для этого катализатор разделен по горизонтали на несколько слоев, в промежутках между которыми газ повторно перераспределяется. В этих же промежутках размещаются смесительные устройства для поддува части слабо нагретого сырьевого газа, снимающего избыточную теплоту реакции. Кроме того, вследствие малой концентрации ацетилена сама реакционная смесь аккумулирует часть тепла процесса и таким образом предотвращает чрезмерный подъем температуры. Перед входом газа в печь и реакторы в поток вводится разбавляющий водяной пар, количество которого варьируется в зависимости от активности катализатора. Пар подается для снижения отложения полимеров и смол на катализаторе и уменьшения подъема температуры в реакторах. [c.152]

На заводе фирмы Хехст , ФРГ [10а], сооружена промышленная установка производительностью 45 тыс. ткод ацетилена и этилена, вырабатываемых из углеводородного сырья при помощи процесса, известного под названием высокотемпературного пиролиза. Здесь применен реактор специальной конструкции имеется система очистки газов. Схема процесса представлена на рис. 6. В охлаждаемой водой металлической камере сгорания водород, метан или отходящий газ процесса сжигаются с приблизительно стехиометриче-ским количеством кислорода, к которому добавляют водяной пар. Горячие газы сгорания проходят через реакционное устройство одновременно подается (предпочтительно в парофазпом состоянии) соответствующее углеводородное сырье. За счет тепла газов сгорания нагревается углеводородное сырье, из которого в результате протекающих реакций образуются ацетилен и этилен. Выходящий из реактора газ подвергают закалочному охлаждению в устройстве специальной конструкции. Образования элементарного углерода (сажи) при этом процессе не наблюдается. Жидкие побочные продукты (тяжелое ароматическое масло) удаляют на стунени охлаждения и используют в дальнейшем как тяжелое топливо. [c.242]

На рис. 19,9 представлена технологическая схема установки производительностью 100 м /ч. Установка состоит иа узлов смешения, сжигания, конверсии окиси углерода, охлаждения и очистки от двуокиси углерода и наров воды. Исходное газообразное топливо и воздух поступают в узел смешения, откуда газовоздушная смесь подается в узел сжигания. Узел сжигания состоит из камеры сжигания 1 и газовоздушного теплообменника 2, в котором продукты неполного сгорапия исходного газа отдают тепло циркулирующему в системе воздуху, предназначенному для регенерации цеолитов. Компенсация недостатка тепла осуществляется электронагревателем. 3, установленным на воздухопроводе. После узла сжигания предварительно охлажденные продукты неполного сгорания поступают в конвертор окиси углерода 4. Конверсию осуществляют водяным паром при 330—380 °С. Так как конверсия происходит без предварительной очистки газа от двуокиси углерода, процесс [c.402]

На новых водородных установках значительно более высокой производительности процесс ковверсив ведется под повышенны дав-леииен, причем в схеме использован целый ряд прогрессивных решений (двухступенчатая конверсия окиси углерода использование тепла конденсации водяных паров, содержащихся в газе после второй ступени конверсии окиси углерода, для регенерации поташного раствора очистка от углекислоты раствором горячего поташа мега-нирование остаточной окиси углерода и др.), в результате чего достигнуты высокие технико-экономические показатели. [c.40]

Схема газогенератора показана на рис. 3.30. Измельченный до 0,15—1,2 мм уголь вводят в нижнюю часть псевдоожиженного слоя, где он подвергается термическому разложению. Получаемые при этом летучие продукты затем газифицируются водяным паром так же, как и углерод топлива. Реактор футерован огнеупорным материалом и снабжен водяной рубашкой. В верхней части аппарата имеется циклон для выделения твердых частиц из газового потока. Давление в газогенераторе 1—2 МПа. Остаточный кокс и отработанный акцептор направляют в регенератор, где кокс сжигают в воздухе, а за счет выделяющегося тепла происходит разлохсение карбоната кальция на СОа и СаО. Регенерированный акцептор возвращается в газогенератор с ним вводится тепло, необходимое для процесса. Около 25% расходуемого на газификацию тенла вносит горячий доломит, а 75% выделяется при его реакции с СО2. Получаемый при этом газ имеет следующий состав 15,5% (об.) СО, 56% (об.) Нг, 10,9% (об.) СО2, 0,1% (об.) С Н2 , 14,1% (об.) СН4 и 3% (об.) N2 [на долю NHa, H2S и др. приходится 0,4% (об.)]. [c.129]

По технологии фирмы Lurgi метанол получают при 5 МПа, а в качестве исходного сырья для получения синтез-газа используют метан, тяжелые нефтяные остатки, уголь. На рис. 8.23 представлена схема процесса, исходным сырьем для которого служат нефтяные остатки. Окисление углеводородного сырья ведут в присутствии водяного пара при 1400—1450 °С и 5,5— 6 МПа и получают смесь Н2 и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления. Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений и подвергают переработке для получения газа нужного состава. Под давлением 5—5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза. Синтез метанола ведут при 250— 260 °С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаж- [c.316]

Процесс проверен на опытной установке, для технологического оформления реакционного узла рекомендован трубчатый реактор. Принципиальная технологическая схема процесса синтеза ВНБ приведена на рис. 2.16 [39, с. 191]. В заданном оптимальном соотношении исходные мономеры БД и ДЦПД смешиваются с рецикловыми потоками БД и ДЦПД и поступают в реактор синтеза ВНБ 1. Поток ДЦПД нагревается за счет утилизации тепла отходящего реакционного потока и подвергается предварительной частичной мономеризации. С целью снижения образования термополимера, ввод БД распределен по длине реактора, число точек ввода может изменяться от 1 до 5. Температура процесса поддерживается кипящим в кожухе реактора конденсатом, за счет выделяющегося тепла реакции вырабатывается водяной пар давлением 1,2 МПа. [c.124]

В обоих случаях только часть тепла, выделяющегося в зоне горения, идет на подогрев тонлива горячие генераторные газы направляются впиз и пе могут с.тужить в качестве теплоносителя. Данное обстоятельство является большим недостатком обращенных газогенераторов по сравнению с газогенераторами прямого процесса, в особенности в случае применения топлив с большой влажностью. Схема 3 пмеет некоторое преимущество по сравнению со сзсемой 7 (см. рис. 4), поскольку открытое загрузочное отверстие обеспечивает быстрое удаление скопляющихся в верхней зоие газогенератора водяных паров, которые имеют здесь наибольшее парциальное давление и могут кон-депспроваться и стекать вниз. Поэтому схема 3 может быть применена для газификации более влажных топлив. [c.354]

Схема сублимационной сушильной установки Ростовского завода Смычка показана на фиг. 131. Установка состоит из сушильной камеры, конденсатора, устройств для нагревания материала и охлаж де-ния конденсатора и вакуумного насоса. Внутри камеры находится материал, который или был заморожен предварительно, или заморожен в этой же камере за счет испарения из него влаги без дополнительного подвода тепла при создании вакуума (так называемое самозаморажи- вание). После того, как материал заморожен, к нему подводится тепло от какого-либо внешнего источника, причем количество подаваемого тепла должно быть достаточным, чтобы обеспечить быстрое испарение льда при заданной температуре (ниже 0°С). С другой стороны, если количество подведенного тепла окажется-слишком большим или способ его подвода окажется недостаточно удачным (местный перегрев), может произойти повышение температуры материала выше 0°С и его размораживание. Этого допускать ни в коем случае нельзя. Водяной пар, выделяющийся из продукта, откачивается сублимационным конденсатором за счет разности парциальных давлений пара в сублиматоре и у поверхности конденсатора, которая создается за счет того, что температура поверхности конденсатора поддерживается более низкой, чем температура материала в сублиматоре. Натекающий в систему неконденсирующийся газ непрерывно откачивается вакуумным насосом таким образом,, чтобы давление газа во всей системе во всяком случае не превышало парциального давления пара у поверхности конденсатора. Если это условие ие выполнено, то скорость процесса сублимации уменьшается,, так как воздух служит препятствием на пути пара к поверхности конденсации. В некоторых случаях целесообразно применять не конденсатор, а какое-либо поглощающее влагу вещество. Это важно в тех случаях, когда нет необходимого источника холода. Кроме того, в ряде-установок вообще не применяют раздельной откачки пара и неконденсирующегося газа, а непосредственно откачивают насосами паро-газовую смесь из сублиматора. Для этой цели наиболее пригодны пароэжекторные насосы. При- применении поглотителей следует различать две группы высушивающих веществ вещества, образующие с водой химические--соединения, и вещества, поглощающие -воду физическим путем. Из веществ первой группы наиболее активной является пятиокись фосфора, однако ее применение связано с рядом технических трудностей. Обычно-она применяется в тех случаях, когда производится удаление небольших [c.281]

НОГО топлива с низким содержа-нием воды). Схема процесса представлена иа рис. 21. Давление составляет 20 — 40 ат. Чтобы предотвратить занос труб котла-утилизатора углеродом и золой, разработана оригинальная конструкция аппарата с гибким спиральным змеевиком. Такой котел-утили-затор работает со времени пуска первой промьшмепной установки в 1956 г. и не требует механической очистки. В результате высокой полноты использования тепла термический к.п.д. процесса достигает 93 — 95%. Можно вырабатывать водяной пар под любым требуе- [c.104]