Контроль шлицевых соединений

Методы контроля шлицевых соединений. Контроль осуществляют с помощью калибров и универсальных измерительных средств. Наружный диаметр шлицевого вала и внутренний диаметр шлицевой втулки контролируют теми же приборами, что и гладкие валы и отверстия. Толщину зубьев измеряют микрометром, а ширину впадин между зубьями чаще всего контролируют блоком концевых мер. [c.184]

КОНТРОЛЬ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.201]

Контроль шлицевых соединений. Измерительные средства, применяемые для контроля шлицевых соединений, могут быть подразделены на 1) жесткие калибры и универсальные измерительные инструменты для контроля наружных и внутренних диаметров, а также ширины шпонок и пазов [c.202]

Рекомендации по контролю прямобочных шлицевых соединении. [c.830]

Какими методами и измерительными средства у1и производится контролы шлицевых соединений [c.205]

При сборке подвижных и неподвижных шлицевых соединений проводится контроль на биение и на качку под действием создаваемого вручную крутящего момента. В неподвижных шлицевых соединениях усилие перемещения деталей относительно друг друга должно быть равномерным по всей длине. Не допускаются местные перекосы и заклинивание сопрягаемых деталей. [c.119]

Шлицевые соединения контролируют комплексными калибрами, при этом поэлементный контроль осуществляют непро-ходными калибрами или измерительными приборами. [c.830]

Сборку шлицевых соединений производят методом полной взаимозаменяемости и методом подбора (при повышенных требованиях). Сборке предшествует тщательная очистка сопрягаемых деталей, их контроль и внешний осмотр на предмет выявления дефектов поверхности (забоины, вмятины и др.). При сборке подвижных соединений втулка должна плавно, без качки и заедания перемещаться по валу (от руки). Зазоры в радиальном и окружном направлениях не должны превышать величин, указанных в ТУ на данное соединение. Сборку неподвижных соединений выполняют на прессе. Контроль на биение осуществляют индикатором в центровых бабках или на призмах. [c.353]

Применяется в подшипниках качения и скольжения, работающих от малых до больших скоростей, шлицевых соединениях, косозубых и червячных передачах и других механизмах, где необходимо уменьшить трение, износ и потери на внутреннее трение. Рекомендована к применению в узлах шасси самолетов, системах контроля и исполнительных механизмах, винтовых домкратах, сервоприводах, закрытых подшипниках двигателей и в подшипниках винтов вертолетов и гражданских самолетов. [c.135]

Калибры-кольца для контроля шлицевых прямобочных соединений. Конструкция, исполнительные размеры. Технические требования. (Ограничение ГОСТ 24960—81) [c.203]

В авиации твердые смазки могут быть использованы для шарниров, рычагов, винтов механизмов контроля и управления, в гидравлическом оборудовании в электронных приборах, где недопустимо попадание жидких смазок на электрические контакты. С успехом можно применять порошки в шлицевых соединениях, в сочленениях резиновых, алюминиевых, бронзовых деталей. В планетарной передаче и в редукторах можно использовать суспензии дисульфида молибдена. Суспензии можно также рекомендовать для использования на поверхностях скольжения при высоких температурах в авиационных газотурбинных двигателях. Положительные результаты могут быть получены и в других приборах (альтиметры, тахометры и т. д.). На титановых направляющих катапульт и стартовых устройствах, на поверхности которых температура достигает 250 °С и выше, возможно применение порошка дисульфида молибдена [c.143]

КОНТРОЛЬ УГЛОВ, КОНУСОВ, РЕЗЬБЫ, ЗУБЧАТЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.164]

Кроме контроля погрешностей, определяющих характер сопряжения шлицевых соединений, чрезвычайно важен контроль положения щлицевого профиля по отнощению к базовым поверхностям, оказывающим большое влияние на работу шлицевого соединения. Для Еэлов важно, чтобы неконцентричность центрирующего диаметра и непараллельность шпонок к оси опорных шеек не превышала установленных допусков. Проверка валов по этим элементам обычно производится в центрах или на призмах (фиг. 104). [c.205]

На рис. 45 представлена кинематическая схема приспособления для контроля температуры формования заготовки этим методом. Возвратно-поступательное движение штока цилиндра 1, неподвижно закрепленного на корпусе приспособления, преобразуется парой рейка — зубчатое колесо во вращение стойки 2, соединенной с зубчатым колесом шлицевым соединением. Прямому и обратному ходу штока цилиндра 1 соответствует поворот стойки 2 примерно на 100— 120 ° и возвращение стойки в исходное положение, при котором измерительное устройство находится вне зоны заготовки. (Если бы устройство находилось постоянно над заготовкой, то расположенный под ним материал прогревался бы хуже, чем вся остальная поверхность заготовки.) Движение пространственного кулачка 3, изготовленного вместе со стойкой 2, относительно ролика 4, который закреплен на корпусе устройства, обеспечивает плавное опускание измерительного цилиндра 7 при его перемещении к точке замера и поднятие при возвращении цилиндра в исходное положение. Вертикальное перемещение измерительного цилиндра 7 необходимо потому, что, как правило, уровень зажимного устройства несколько выше уровня закрепленной в нем заготовки. Кроме того, как было уже отмечено ранее, ряд материалов при нагревании образует волны , которые при отсутствии вертикального перемещения измерительного цилиндра мешали бы его транспортировке в зону нагрева. [c.65]

Контроль шага, т. е. расстояния между осями соседних шпонок или пазов, в угловых или линейных мерах по дуге окружности производится посредством делительных устройств, измерением в центрах или на призмах индикаторами, роликами и т. д. Наиболее простым способом контроля является измерение шага при помощи калиброванных роликов (фиг. 103, а). Во впадины вала или в пазы отверстия вкладываются ролики, и расстояния между ними измеряются посредством простого или индикаторного микрометра, что позволяет установить величину отклонения шага. Этот способ пригоден для измерений шага шлицевых соединений для валов только в том случае, если центрирование проводится по внутреннему диаметру, а для отверстия — только при центрировании по наружному диаметру. [c.204]

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из относительно небольшого числа повторяющихся операций. К ним следует прежде всего отнести сборку прессовых соединений, деталей с подшипниками скольжения и качения, шлицевых и шпоночных соединений, стяжных плоских соединений и зубчатых передач. В процессе сборки выполняют различные контрольные операции, связанные с проверкой формы, размеров, расположения деталей и их поверхностей, контролем зазоров, осевых разбегов, натяга и т. д. Основные способы сборки различных соединений и их контроль описаны в гл. 4—6. После общей сборки агрегатов наиболее ответственные объекты при текущем ремонте и большинство — при капитальных ремонтах подвергают приработке и испытаниям на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта — тепловоза. Испытание объекта ведется при определенных, предусмотренных техническими требованиями режимах с целью проверки качества ремонта. Порядок испытаний отдельных объектов приведен в последующих главах книги. [c.58]

При проверке шлицевых соединений в серийном и массовом производстве, как правило, примен1яются совместно как комплексные калибры, так и дифференцированный метод контроля по отдельным элементам шлицевого соединения, а в единичном и мелкосерийном чаще применяют последний метод контроля. Нужно помнить, что комплексные калибры являются, только проходными и проверяют главным образом угловое расположение (равномерность шага) и перекос шлицев. Они служат как бы образцом сопряженной детали. Шлицевые отверстия проверяются комплексными пробками (фиг. 102, д), а шлицевые валы — комплексными кольцами (фиг. 102, е). Шлицевая деталь считается годной, если комплексный калибр входит в отверстие или надевается на вал после предварительной проверки по элементам и установления годности наружного [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология