Устройство и изготовление корпусов аппаратов

Аппарат состоит из корпуса (совокупности обечайки и днища), крышки, прочноплотного соединения между ними (затвора) и внутренних устройств (рис. 2.1). Корпуса аппаратов в зависимости от способа их изготовления бывают литые, кованые, сварные и многослойные. [c.118]

Принципиальная схема контактного аппарата с катализатором в виде сеток показана на рис. 47. В корпусе аппарата 1 горизонтально укреплены одна над другой несколько сеток 2 (пакет сеток), изготовленных из активного для данной реакции металла или сплава. Время соприкосновения газа с поверхностью сеток находится в пределах тысячные-десятитысячные доли секунды. Такие аппараты просты по устройству и высокопроизводительны. Они применяются для окисления аммиака на платино-родиевых сетках, для синтеза ацетона из изопропилового спирта на серебряных сетках, для окисления этанол на медных или платиново-серебряных сетках и т. д. Эти же процессы с применением других менее активных, но более дешевых катализаторов проводят в аппаратах с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. [c.181]

В многослойных реакторах внутренний слой сделан из высококачественной нержавеющей стали толщиной 13-19 мм. На внутренний корпус навивают еще несколько слоев высокопрочных сталей - углеродистых или низколегированных толщиной 6-13 мм. Применение многослойных реакторов позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. Внутреннее устройство реакторов зависит от типа процесса. При стационарном состоянии катализатора его размещают на решетках несколькими слоями. Такой реактор сходен по конструкции с многосекционными реакторами гидроочистки. [c.78]

АППАРАТЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 5.1. Устройство и изготовление корпусов аппаратов [c.124]

Устройство и изготовление корпусов аппаратов [c.148]

Колонные аппараты имеют небольшой диаметр (0,6—1,2 м) и большую высоту (10—18 м). Малый диаметр аппарата позволяет легче выдерживать давление (поскольку усилие, возникающее в металле корпуса, пропорционально диаметру) и облегчает уплотнение (так как уменьшается его периметр). Корпус колонного аппарата изготовляется кованым из цельной стальной отливки. (В отливке возможны дефекты — раковины и пустоты. При ковке эти дефекты устраняются. Фланцы толстостенных колонн отковываются вместе с корпусом. Металл из центральной части отливки удаляется прошивкой, поэтому получаются большие отходы металла в стружку. Изготовление корпусов аппаратов требует использования мощного прессового оборудования и крупных токарных станков.) Кроме кованых используются сварные и оплеточные корпуса. Все внутренние устройства (полки с катализатором, решетки, гильзы из нержавеющей стали и т. д.) вводятся в аппарат через крышки. Никаких отверстий для патрубков и т. п. в корпусе делать не рекомендуется. Все вводы осуществляются через крышки. Если же отверстия в корпусе необходимы для отбора проб, ввода холодного газа в нескольких точках по высоте и т. д., то в местах сверления на корпусе делаются усилительные пояски. [c.112]

Корпус аппарата изготовлен из углеродистой стали (толщиной 18 мм), внутренние устройства — из легированной стали. Внутренняя изоляция корпуса состоит из трех слоев торкретбетона, шлаковаты и легковесного огнеупорного кирпича. Изоляция облицована изнутри листовой легированной сталью (толщиной 6 мм). [c.293]

Конструкционные материалы, применяемые для изготовления аппаратов с перемешивающими устройствами, должны соответствовать температурным пределам их применения, предельному рабочему давлению при температуре эксплуатации и группе продукта (А — нетоксичные, невзрывоопасные и непожароопасные Б — токсичные, взрыво- и пожароопасные). При общей толщине стенки более 8 мм можно применять для изготовления корпуса двухслойную сталь. Рубашки аппаратов мо- [c.35]

Основной вид проката, применяемый для изготовления корпусов колонной и трубчатой аппаратуры, листовой. Из проката этого вида изготовляют также большинство деталей внутренних устройств аппаратов тарелки, днища, решетки. [c.59]

Все аппараты с механическими перемешивающими устройствами изготовляют согласно ГОСТ 20680—75. Действующим стандартом предусматривается изготовление вертикальных цилиндрических стальных аппаратов без покрытий, с полимерными и другими покрытиями объемом от 0,01 до 100 м . Материал корпуса аппарата и самого перемешивающего устройства необходимо выбирать с учетом коррозионных свойств очищаемых стоков. При использовании аппаратов с механическим перемешиванием для доочистки биологически очищенных сточных вод реактор и мешалка могут быть изготовлены из СтЗ. ГОСТом предусмотрено выполнение аппаратов с эллиптическим, коническим и плоским днищем. Последние наиболее просты в изготовлении и дешевы, поэтому могут быть рекомендованы для использования в технологических схемах адсорбционной очистки сточных вод. Следует отметить, что на крупных адсорбционных установках необходимый объем аппарата, который выбирают, исходя из требуемого времени пребывания в нем очищаемой жидкости, может намного превышать объем стальных аппаратов, выпускаемых промышленностью (т. е. 100 м ). В таких случаях аппарат выполняют в виде железобетонного резервуара требуемого объема, разделенного перегородками на отдельные секции по 100 м каждая, оборудованные мешалками, либо в одном резервуаре устанавливают несколько мешалок. [c.177]

У аппаратов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в корпус в собранном виде, непрямолинейность допускается в пределах номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства. У таких аппаратов усиления кольцевых и продольных сварных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены заподлицо с основным металлом в местах, мешающих установке устройства. При изготовлении аппаратов из двухслойных сталей усиление желательно не снимать, а у деталей внутренних устройств в месте усиления шва предусматривать местную выемку. В тех случаях, когда снятие усиления все же необходимо, должна быть обеспечена коррозионная стойкость корпуса в месте снятого усиления. [c.33]

Корпус аппарата высокого давления представляет собой толстостенный стальной цилиндр, который в зависимости от назначения и способа изготовления может выполняться открытым с одного или с обоих концов. Корпуса колонн синтеза, вмещающие катализаторные коробки и теплообменные устройства максимального диаметра, выполняют с верхним отверстием, диаметр которого равен внутреннему диаметру корпуса (см. рис. 5-1). Для аппаратов без сменных внутренних частей или с насадкой малого диаметра (например, сепараторы и маслоотделители) применяют корпуса с неотъемным днищем и суженной верхней горловиной. [c.243]

Герметическое перемешивающее устройство при помощи фланца 2 соединяется с корпусом аппарата, образуя герметический агрегат (реактор, автоклав и т. п.). При вращении вала 7 в направлении, показанном стрелкой, винт 5 будет перемещать жидкость снизу вверх внутри трубы диффузора 6, а в кольцевом пространстве между диффузором и внутренней поверхностью стенки аппарата—сверху вниз. Улучшение организации потока жидкости в направлении, показанном стрелками, достигается при помощи отражателя 3 и направляющих лопаток 4, выпрямляющих жидкостной поток и препятствующих вращательному движению. Длина диффузора и размещение винта определяются для каждого конкретного случая особо. При помощи трубы 8, играющей роль своеобразного кронштейна, все неподвижные элементы перемешивающего диффузорно-винтового устройства жестко соединяются в один конструктивный узел, удобный для сборки при изготовлении герметического аппарата и ремонта его в эксплуатационных условиях. [c.198]

Температура внутри аппарата достигает 700° С поэтому внутренние устройства регенератора выполнены из стали 12Х18Н10Т. Корпус аппарата изготовлен из углеродистой стали, футерован изпут[)и огнеупорным кирпичом 8 (толщина 250 мм) и изолирован листоным асбестом 9. Это обеспечивает сравнительно невысокую темпе[)атуру стенок корпуса (около ЮО С). [c.210]

Реактор установки средней производительности (рис. 189) имеет впутреппий диаметр верхней части 8000 мм, средней (десор-бера) 4500 мм и нижней (ствола) 1600 мм. Общая высота аппарата 55 м. Корпус аппарата изготовлен из стали 16ГС, внутренние устройства — из стали 08X13. Корпус аппарата изнутри футерован слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 150 мм. [c.222]

Реактор (рис. 6.1) состоит из цилиндрического корпуса диаметром 8,4 м, закрытого двумя коническими днищами. Общая высота аппарата около 33 м, масса металла на изготовление около 300 т. Вследствие высокой рабочей температуры процесса (около 500°С) внутренние устройства реактора изготовлены из легированных сталей марок 0X13 и 12Х18Н10Т. Корпус аппарата выполнен из углеродистой стали и имеет внутреннюю изоляцию из торкрет-бетона, шлаковаты и легковесного огнеупорного кирпича. От эрозии со стороны кипящего слоя катализатора футеровка защищена кожухом из легированной стали. Реактор имеет зоны ввода и распределения сырья и катализатора, реакционную, отстойную, зону циклонов и отнарную. [c.213]

Поскольку при выжиге кокса тв1мпература внутри аппарата может достигать 700 °С, внутренние устройства выполнены из стали 12Х18Н10Т. Корпус аппарата изготовлен из стали СтЗсп, а изнутри защищен футеровкой из огнеупорного кирпича толщиной 250 мм и изолирован листовым асбестом. Кладка по высоте выполнена ярусами, причем каждый ярус опирается на полки, приваренные к корпусу. Снаружи корпус для увеличения жесткости снабжен продольными и поперечными ребрами. [c.223]

ГОСТ предусматривает изготовление вертикальных аппаратов с механическими пергмешиваюшими устройствами с корпусами различного конструктивного оформления номинальным объемом от 0,01 до 100 м на условное давление в корпусе до 6,4 МПа при рабочей температуре от - 40 до 350 С. В аппаратах могут быть установлены меша.аки различных типов и размеров. Каждый аппарат имеет условное обозначение, по которому можно определить все данные, характеризующие его эксплуатационную пригодность для конкретного случая. [c.37]

Контактные аппараты поверхностного контак-т а применяются реже, чем аппараты с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. При поверхностном контакте активная поверхность катализатора невелика. Поэтому aппaJ)aты такого типа целесообразно применять лишь для быстрых экзотермических реакций на высокоактивном катализаторе, обеспечивающем выход, близкий к теоретическому. При этих условиях в контактном аппарате не требуется размещать большие количества катализатора. Принципиальная схема контактного аппарата с катализатором в виде сеток показана на рис. 102. В корпусе аппарата горизонтально укреплены одна над другой несколько сеток (пакет сеток), изготовленных из активного для данной реакции металла или сплава. Подогрев газа до температуры зажигания производится главным образом в самом аппарате за счет теплоты излучения раскаленных сеток. Время соприкосновения газа с поверхностью сеток составляет тысячные — десятитысячные доли секунды. Такие аппараты просты по устройству и высокопроизводительны. Они применяются для окисления аммиака на платино-палладиево-родиевых сетках, для синтеза ацетона из изопропилового спирта на серебряных сетках, для конверсии метанола на медных или серебряных сетках и т. п. Эти же процессы с применением других менее активных, но более дешевых катализаторов проводят в аппаратах с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. В некоторых случаях, чтобы совместить катализ и нагрев газовой смеси, катализатор наносят на стенки теплообменных труб. [c.236]

Материалы для изготовления корпуса и внутренних устройств выбираются в зависимости от рабочих условий в аппарате (температура, давление, агрессивность среды). Корпуса аппаратов изготавливают из сталей ВСт.Зсп (температура стенки / <425°С, давление Р < 5 МПа), 20К <475°С, давление не ограничено), 16ГС (аппараты, работающие при повышенных давлениях, /<475°С), 12ХМ (реакционная аппаратура, / < 560°С) и других сталей и материалов. [c.98]

Аппараты высокого давления обычно отличаются от аппаратов низкого давления устройством корпусов и крышек, выдерживающих давление, и более компактным устройством внутренних частей (насадок). Конструкция типичных насадок у аппаратов была приведена выше (см. главу II). Устройство насадок очень разнообразно,, но все они обычно работают при сравнительно низких перепадах давления их изготовления мы касаться не будем. Техника изготовления корпусов в значительной 1вре зависит от величины аппарата и от давления, при котором он должен работать изготовляются они различными способами, начиная от толстостенных цельнокованных и кончая тонкостенными, обмотанными стальной лентой. [c.382]

Низковязкие красочные суспензии, не требующие высокой степени перетира (напр., при изготовлении эмульсионных красок), диспергируют в аппаратах с перемешивающим устройством (рис. 5). Внутри корпуса аппарата установлены статор и ротор, к-рь й вращается с частотой 5000 об/.чин. Красочная суси( нзия нагнетается в ротор, входит в его узкие щелевые каналы и из них с большой скоростью поступает в щелевые каналы статора, откуда выбрасывается в корпус аппарата, из к-рого снова нагнетается в ротор и т. д. Каналы статора имеют сложную форму, к-рая вызывает ])езкое изменение направления движения потока при его входе в статор и на выходе из него. При этом частицы пигмента ударяются о степки статора, в результате чего происходит диспергирование. [c.566]

Корпус аппарата многослойный и изнутри изолирован жаростойким торкрет-бетоном (при регенерации катализатора температура стенок повышается до 560 °С). Все внутренние устройства и катализатор размещены в стакане (гильзе), изготовленной из стали марки 12Х18Н10Т. Кольцевое пространство между стенкой аппарата и стаканом продувается водородом. [c.280]

Для обеспечения необходимой точности сборки элементов корпусов аппаратов (обечаек, обечаек с днищ ши и корпусными фланцами и т.д.) при их изготовлении и ремонте необходимо измерять внутренние диаметры [32]. Устройства й щиборы для измерения внутренних [c.89]

Расход металла на изготовление многослойных и витых корпусов высокого давления меньше, чем кованых аппаратов, но процесс их изготовления сложнее. Корпуса аппаратов замыкаются затворами — устройствами, закрывающими и герметизирующими аппараты. Существует несколько типов таких устройств широко распространены самоуплотняющиеся затворы, в которых уплотнение создается внутренним давлением в аппарате. Один из подобных затворов разработан фирмой Найтроджен (см. затвор колонны, показанной на рис. VI-12). [c.274]

Для устранения внешнего давления теплоносителя из полости рубашки на стенку корпуса применяются комбинированные устройства в, представляющие собой заполняемую легкоплавким сплавом рубашку с заведенным в нее змеевиком. В зависимости от температуры теплоносителя для заливки рубашек применяются свинцово-. сурьмянистые сплавы, смеси расплавленных солей, высококипящие , жидкости, химически инертные по отношению к материалу змеевиков. Коррозио-эрозионное воздействие теплоносителей, протекающих внутри змеевиков, приводит к постепенному утонению стенок и вызывает необходимость в периодической замене, в связи с чем ру- > башки этого типа всегда выполняются съемными. Указанные ранее приемы изготовления сменных внутренних змеевиков сохраняют свою силу и для рубашечных внешних змеевиков. Монтаж и заливку змеевиков в рубашках производят на месте установки в случае огневых аппаратов, в прочих же случаях на специально устраиваемых вне производственных цехов нагревательных очагах. В первом случае рубашка с установленным в ней новым или отремонтированным змеевиком остается в кладке печи, в то время как корпус аппарата демонтируется на ремонт. Заранее рассчитанное количество сплава [c.356]

Серная кислота с концентрацией менее 55% вызывает сильную коррозию при концентрации кислоты выше 80% черные металлы обладают достаточной антикоррозионной устойчивостью, позволяющей широко применять их для изготовления аппаратуры, кроме тех случаев, когда происходит механическое разрушение защитной пленки (при работе размешивающих устройств, быстрой циркуляции растворов и т. п.). Поэтому в производственных условиях наблюдается относительно быстрое разрушение турби-нок центробежных насосов, валов и пропеллерных мешалок в сравнении со скоростью коррозии корпусов аппаратов. [c.9]

Герметичность сопряжения вращающегося кольца с валом перемешивающего устройства и неподвижного кольца с корпусом аппарата обеспечивается вспомогательными уплотняющими элементами, которые, кроме того, должны обладать способностью компенсировать износ поверхностей трения, погрешности изготовления и сборки несоосность, радиальное, торцовое и угловое биение. В большинстве конструкций уплотнений в качестве вспомогательных уплотняюЕцих элементов применяют резиновые кольца круглого сечения. В некоторых конструкциях торцовых уплотнений, где компенсирующей способности резиновых колец недостаточно, в качестве вспомогательных уплотняющих элементов применяют сильфоны. Торцовые уплотнения могут иметь одну или несколько пар трения. Для герметизации валов перемешивающих устройств химических аппаратов чаще всего применяют уплотнения с двумя парами трения - двойные и реже с одной парой - одинарные. Б двойном торцовом уплотнении смазочная жидкость находится под давлением р , превышающим рабочее давление р в аппарате (см. рис. 1, в) в этом случае торцовое уплотнение предотвращает утечк у смазочной жидкости в аппарат (нижняя пара трения) и в атмосферу (верхняя пара трения). В одинарном торцовом уплотнении смазочная жидкость находится при атмосферном давлении (см. рис. 1, а и б), и, следовательно, при избыточном давлении в аппарате уплотнение предотвращает утечку рабочей среды из аппарата в атмосферу при остаточном давлении в аппарате пара трения одинарного уплотнения работает в условиях, аналогичных условиям нижней пары двойного торцового уплотнения. [c.4]

В начале камеры горения у штуцеров, врезанных в нижнее днище корпуса, расположены две форсуночные амбразуры, выложенные высокоогнеупорным хромомагнезитовым кирпичом, и две кольцевые форсунки с воздушными регистрами. Одна из форсунок (малая) является для другой (большой) запальной и выключается периодически по ходу процесса. Расход топлива при сжигании его в малой форсунке составляет от 5 до 20% общего расхода топлива и определяется из условий устойчивого горения факела, что очень важно, так как малая форсунка должна работать непрерывно и безотказно. На корпусе аппарата предусмотрены специальные штуцера для присоединения запального устройства и защитных приспособлений, не допускающих погасания пламени. Конструкция большой форсунки приведена на рис. 4-22. Малая форсунка отличается от большой только размерами. Форсуночное кольцо, подводящая труба и воздушный регистр выполнены из легированной стали марки 1Х18Н9Т, так как при изготовлении их из углеродистой стали они быстро выходят из строя. [c.60]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология