Полиформальдегидные прочность

Хотя способность формальдегида к полимеризации, особенно в водных растворах, известна по существу столько же времени, сколько и сам формальдегид, полимерные модификации типа параформа, а- и р-полиоксиметиленов не находили практически никакого применения в изделиях. Известно, что эти продукты по физико-механическим свойствам не удовлетворяют даже минимальные требования к пластическим материалам, представляя собой рыхлую непрочную массу. По всей вероятности, это связано с наличием в полимерной цепочке молекул воды, резко снижающих качество продукта с точки зрения стабильности, прочности и т. д. Основное требование к получению высококачественных пластмасс на основе формальдегида — это безводный синтез из безводного сырья. Решение комплекса вопросов рецептуры и технологии получения высокомолекулярных полимеров формальдегида потребовало столько времени, что промышленные установки появились лишь в начале 1960-х годов . Однако в следующий период производство полиформальдегидных материалов развивалось довольно интенсивно как в СССР, так и за рубежом. В 1975 г. объем производства этих продуктов в капиталистических странах составлял уже около 250 тыс. т [332]. [c.190]

По термостойкости П. в. уступают полиамидным, но превосходят полипропиленовые. При 80°С прочность полиформальдегидных технич. нитей из гомополимера составляет 80% от исходного значения. Термостойкость П. в. на основе сополимеров несколько выше, чем у волокон из гомополимера. Изделия из П. в. можно эксплуатировать при темп-рах от —40 до 130°С. [c.39]

Полиформальдегидные волокна формуют из расплава.. Прочность этих волокон после вытягивания достигает [c.372]

Термостойкость полиформальдегидного волокна также невысока. При нагревании при температурах выше 125 °С прочность волокна резко снижается в результате термоокислительной деструкции. Интенсивность этого процесса, по-видимому, может быть значительно уменьшена при добавлении термостабилизаторов. [c.178]

Технология. Ф. в. из расплава применяется для полимеров, у к-рых темп-ра плавления лежит ниже их темн-ры пиролитич. распада. По этому методу производятся полиамидные (из ноли-е-капроамида и ио-лигексаметиленадипинамида), полиэфирные, полипропиленовые, полиформальдегидные волокна. Полимер в виде гранул поступает под действием собственного веса или с помощью шнека в плавильное устройство. Последнее представляет собой экструдер, змеевик, обогреваемый высокотемпературным теплоносителем, или различного вида устройства с омич, электроподогревом (свернутая спираль, пластина из серебра или алюминия, колосники и др.). Наиболее прогрессивное оборудование — экструдер. Он позволяет перерабатывать высоковязкие полимеры, из к-рых иолучают волокна высокой прочности. Расплав из плавильного устройства дозируется зубчатым насосом п под давлением в несколько Мн м (несколько десятков кгс/см ) продавливается через отверстия фильеры диаметром от 0,25 до 0,50 мм. Вытекающие струи проходят через вертикальную шахту, в к-рой циркулирует кондиционированный воздух. Струи затвердевают и наматываются в виде непрерывной нити на приемную бобину. [c.376]

Полиформальдегидное волокно - полиформ - удовлетворяет многим требованиям по прочности, техно. югичности, внешнему виду. Профессор Юдин считает, что в ряде областей полиформ сможет заменить дефицитный капрон. На совещаниях и [c.165]

Прочность волокна в зависимости от степени его вытягивания составляет 50—100 гс/текс, удлинение — 8—16%. Следовательно, полиформальдегидное волокно, полученное вытягиванием свежесформованного волокна на-800—1000%, является одним из наиболее прочных среди обычных типов синтетических волокон. [c.177]

Области применения полиформальдегидных волокон пока не определены. Это волокно не обладает какими-либо специфическими ценными свойствами. Пониженная температура плавления волокна и соответственно более узкий температурный интервал, в котором могут быть использованы изделия из него, а также повышенная плотность и низкая гигроскопичность ограничивают области использования полиформальдегидного волокна (по сравнению с другими синтетическими гетероцепными волокнами). По-видимому, в некоторых случаях полиформальдегидное волокно, учитывая его высокую прочность, может заменить полиамидное и полипропиленовое волокна. Целесообразность этого будет в основном определяться экономикой — стоимостью, полимера и получаемого из негоУ волокна. Дальнейшие исследования в этом направлении, а также проведение технико-экономических исследований, и особенно сравнение свойств разных типов гетероцепных синтетических волокон и поведения их в эксплуатации, должны внести ясность в вопрос о масштабах производства и ассортименте изделий, для изготовления которых целесообразно использовать полиформальдегид-ные волокна. [c.178]

Смит и др. 183], Бэйкер [108] и Бастин [183] описали блок-сополи-меризацию формальдегида. Возможность успешного синтеза зависит от чистоты мономера. Необходимо очень точно поддерживать условия получения формальдегида, пригодного для синтеза блок-сополимеров. Блоки формальдегида росли на анионном живущем полистироле получены полимеры Стирол СН О и СНаО Стирол СНгО . Эти результаты подтверждают предшествующие результаты Hopo и др. 1120] и противоречат данным Картера и Мичелотти [121]. В работе [121] утверждалось, что формальдегид дает только концевые формиатные группы вероятно, примеси в формальдегиде обусловили этот результат. В качестве инициаторов полимеризации формальдегида применяли живущие полиизопрен, полиметилметакрилат и полиакри-лонитрил, в результате чего получены соответствующие блок-сополимеры. Для предотвращения распада полиформальдегидных блоков гидроксильные концевые группы соответствующих полимеров ацети-лировали. Описан также блок-сополимер А В, С , где А — стирол, В — формальдегид и С — фенилизоцианат. Для этих полимеров определены прочность на разрыв, коэффициент удлинения, жесткость и т. д. Список ссылок на литературу, касающуюся типичных процессов блок-сополимеризации, помещен в табл. П.З. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология