Реакторы в производстве фосфорных удобрений

Газовые реакции на твердом катализаторе распространены в химической промышленности. В частности, производство азотных удобрений было бы невозможным без каталитических реакций конверсии метана и моноксида углерода, синтеза аммиака и окисления его до моноксида азота. Серную кислоту, необходимую для производства фосфорных удобрений, в настоящее время получают почти исключительно контактным способом, основанным на каталитическом окислении сернистого ангидрида в серный. Примеры таких процессов в нефтехимических и органических производствах — каталитический крекинг и риформинг нефтепродуктов, а также синтез метанола и других спиртов и углеводородов. Реакторы для таких процессов обычно называют контактными аппаратами или колоннами синтеза. [c.285]

Жидкий безводный аммиак испаряется в испарителе 5 поступает в трубчатый реактор 4, где он взаимодействует с предварительно нагретой фосфорной кислотой. Образующийся расплав поступает в реактор-растворитель 6, куда подают глину, 1а для Получения ЫРК-удобрения — хлористый калий. Процесс применим для производства твердых, жидких и суспендированных удобрений (10-34-0 12 -0 в—Ю 1 5- 15—16). [c.171]

Дальнейшее совершенствование процесса получения гранулированных фосфатов аммония в аммонизаторе-грануляторе с использованием концентрированной фосфорной кислоты шло в направлении снижения энергетических затрат. Предложенный французской фирмой и запатентованный в ряде стран, в том числе и в СССР (Патент СССР № 1190974), процесс в своей основе базируется на описанном выше приеме деления фосфорной кислоты на два потока. Отличием процесса является использование вместо нейтрализаторов, работающих при атмосферном давлении, двух трубчатых реакторов, работающих под давлением, один из которых установлен на входе в аммонизатор-гранулятор, другой — на входе в сушильный барабан. Особенно эффективен данный процесс при производстве диаммофоса и комплексных удобрений на его основе. Принципиальная схема процесса показана на рис. УП-8. [c.206]

Важнейшими условиями создания нормальных и безопасных условий труда в производстве фосфорных удобрений. являются тщательная герметизация оборудования и коммуникаций, хорошо работающая общая и местная вентиляция, механизация и автоматизация работ, связанных с выделением пылн и вредных газов. В смесителях, реакторах и суперфосфатных камерах, где происходит выделение фторсодержащих газов, должно поддерживаться разрелсение не менее 10 мм вод. ст. Фреза суперфосфатной камеры должна быть сблокирована с приводом ка.меры. Подкамерный транспортер следует закрыть кожухом и снабдить отсосом фтористых газов. Агрегаты для абсорбции фтористых газов должны иметь надежную систему орошения, гарантирующую от проскока фтористых газов выше нормы. Процессы дообработки суперфосфата на складе, гранулирования, сушки, транспортирования и затаривания продукта должны быть механизированы. [c.443]

На рис. 392 показана схема производства сложного удобрения азотнокислотным разложением фосфатов. Разложение производят азотной кислотой или смесью ее с серной или фосфорной кислотами или другими реагентами. Процесс осуществляется непрерывно в четырех реакторах 6. В первый реактор подается все количество фосфата и вся норма азотной кислоты. Образовавшаяся пульпа проходит последовательно все четыре реактора. В третий и четвертый реакторы дозируется серная или фосфорная кислота в количестве примерно 60% от общей нормы (остальные 40% кислоты подаются в аммонизаторы). Разложение фосфата идет при интен сиБном перемешивании в течение 1 ч при температуре 45—60°, ко торая регулируется с помощью горячей воды, поступающей в ру башки реакторов. Степень разложения фосфатов достигает 98% Пульпа из четвертого реактора перетекает в реакторы аммониза ции 7. [c.576]

Процесс приготовления диаммофоса протекает в ряде реакторов с мешалками. Суспензия (пульпа) из последнего реактора смешивается с уже высушенным аммофосом, идет в барабанную сушилку, гранулируется и отпраиляется потребителю. Продукт содержит 48—55% Р2О5 И—13% NH3. Аммофос можно получать также в результате взаимодействия распыленной фосфорной кислоты и газообразного NH3. Диаммофос применяется при производстве смешанных удобрений. [c.177]

Получение связанного азота из атмосферного воздуха в плазменных реакторах интенсивно исследуется как у нас в стране, так и за рубежом, особенно в последние 10 лет. Пока плазменный метод по всем показателям уступает аммиачному, в первую очередь по расходу электроэнергии, который примерно в 7—10 раз выше. Однако разница становится менее ощутимой, если плазменный процесс совмещают с разложением фосфорсодержащего сырья в атмосфере воздуха с одновременной фиксацией азота. Дальнейшая переработка дает возможность получать из пятиокиси фосфора и окислов азота смесь фосфорной и азотной кислот для производства комплексных удобрений. Открываются определенные перспективы и для утилизации других компонентов фосфорсодержащего сырья. При диссоциации фосфорсодержащего сырья в плазме происходит практически полное его обесфторивание и выделение четырехфтористого кремния. Кроме того, отпадает необходимость в переработке фосфогипса, как это имеет место при сернокислотной переработке фосфатов, поскольку в плазмохимическом процессе образуется окись кальция. Варьируя температуру плазмохимического процесса, можно сначала обесфторить фосфорсодержащее сырье, а затем при более высокой температуре (около 3500 К) превращать его в пятиокись фосфора или получить в присутствии добавок (например, двуокиси кремния и углерода) элементарный фосфор, силикат и карбид кальция и окись углерода. [c.176]

Наиболее просто решается вопрос об интенсификации отделения нейтрализации путем использования вместо баковых нейтрализаторов трубчатых реакторов. Узел форнейтрализации процесса, изображенного на рис. VII-3, с заменой баковых нейтрализаторов трубчатым реактором показан на рис. VII-5. Рисунок не требует дополнительных пояснений, отметим только, что помимо ввода аммиака и фосфорной кислоты в трубчатом реакторе предусмотрен ввод абсорбционных растворов и серной кислоты (для регулирования состава удобрений и теплового баланса процесса). Подобная организация процесса решает вопрос интенсификации отделения нейтрализации, но пе процесса в целом. Частично решаются при этом и вопросы экономии топливных ресурсов (при производстве диаммофоса)— использование трубчатого реактора исключает необходимость разбавления кислоты до 40—42% и дает возможность [c.203]