Принципиальная схема процесса

Рис. 90. Принципиальная схема процесса экстракции неомыляемых 2 по германскому патенту 538 374.

Рис. 99. Принципиальная схема процесса выделения толуола путем азеотропной ректификации

Рис. 58. Принципиальная схема процесса прямой конверсии.

Рис. 8.7. Принципиальная схема процесса гидрокрекинга [40]

Рис. 3.3. Принципиальные схемы процессов изомеризации пентан-гексановой фрак-.цни.

Пилотные (стендовые) установки создаются для разработки лабораторного регламента нового процесса. В результате лабораторных исследований строится принципиальная схема процесса, намечаются его параметры, режим и необходимая аппаратура, конструируются специальное оборудование и приборы и составляется техническое задание на проектирование стендовой опытной установки. Пилотные установки ненамного отличаются от лабораторных по мощности (обычно менее I % мощности промышленного агрегата), но для них можно составить технологический регламент процесса. К пилотным установкам прибегают в основном при разработке принципиально нового процесса, нуждающегося в широкой экспериментальной проверке (катализ, высокоскоростные многофазные процессы, использование высоких давлений и температур н др.). [c.93]

На рис. 90 показана принципиальная схема процесса экстракции [73]. [c.458]

На рис. 27 приводится принципиальная схема процесса производства высших жирных спиртов методом прямого окисления парафиновых углеводородов в присутствии борной кислоты. [c.165]

ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА ЭКСТРАКЦИИ [c.101]

Рис. 57. Принципиальная схема процесса прямого окисления серы.

Принципиальная схема процесса представлена на рис. 58. [c.192]

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ПРОЦЕССА [c.16]

Такая схема обычно называется принципиальной схемой процесса. Она широко распространилась в химической инженерной практике потому, что с ее помощью непрерывность производства становится особенно наглядной. [c.16]

Для обезвреживания попутных углеводородных газов при продувке скважин, предварительной подготовки газа к транспорту, а также утилизации кислых газов, отходящих с промысловых установок аминовой очистки, Институтом катализа СО РАН разработана технология утилизации сероводорода из углеводородных газов [4]. Принципиальная схема процесса утилизации сероводорода показана на рис. 4.6. [c.105]

Рис, 1-1. Принципиальная схема процесса регенерации аммиака в производстве [c.10]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 10. Установка имеет четыре сферических реактора с внутренней тепловой изоляцией. В процессе магнаформинга предусматривается селективное превращение отдельных групп углеводородов при работе реакционной зоны в оптимальных условиях по количеству загружаемого катализатора, температуре и мольному отношению водород сырье. В первых реакторах установки осуществляют в основном реакции дегидрирования нафтеновых углеводородов, в последнем реакторе — реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов. [c.37]

Результатом создания технологической концепции на первой стадии проектирования является принципиальная схема процесса, на которой прямоугольниками обозначены единичные элементы [c.11]

Остальные единичные процессы служат для выделения продукта из раствора и удаления воды из осажденных кристаллов. Принципиальная схема процесса и способы реализации его отдельных этапов в лабораторном и промышленном масштабе даны на рис. Х-1. Одни и те же операции проводятся различными способами [c.438]

Принципиальная схема процесса изготовления ядерных мембран. [c.55]

Принципиальная схема процесса представлена на рис. 4.4. Сырье нагревается потоком отходящего экстракта в теплообменнике 2 и вводится в верхнюю часть абсорбера 4. В нижнюю часть абсорбера подается поток паров азеотропной смеси воды и фенола. Сырье абсорбирует нары фенола и опускается в низ аппарата, а пары воды выводятся через верх, конденсируются в аппарате 5 и отводятся в виде конденсата в систему оборотного водоснабжения. Сырье охлаждается в холодильниках 5, 7 и вводится в нижнюю часть экстракционной колонны 8. В верхнюю часть колонны из емкости 20 подается сухой фенол, который предварительно нагревается в аппаратах 10 и 9. В нижнюю часть колонны из емкости 14 подается фенольная вода. [c.247]

В 1948 году была разработана принципиальная схема процесса непрерывного коксования тяжелых остатков нефти. / [c.88]

Принципиальная схема процесса представлена на рис. 19.1, а. Поток газа проходит как бы через ряд одноступенчатых машин 1, [c.243]

На рис. 11.17 представлена упрощенная принципиальная схема процесса получения хлористого этила [18]. [c.62]

Математическое описание процессов абсорбции в насадочных колоннах. Процесс абсорбции проводится в аппаратах колонного типа. Принципиальная схема процесса с указанием основных потоков газа и жидкости приведена на рис. П-14. [c.87]

Принципиальная схема процесса азеотропной ректификации с регенерацией разделяющего агента путем экстракции показала на рис. 99 (стр. 275). Исходная смесь подается в колонну У из куба которой отбирается высококипящий компонент, подвергаемый очистке от разделяющего агента в колонне 2. Дистиллат колонны 1 для регенерации разделяющего агента направляется в экстракционную колонну 3, из которой отбираются низкокипящий компонент, подвергаемый очистке в ректификационной колонне 4, и смесь применяемого для экстракции растворителя с разделяющим агентом, регенерируемым из этой смеси в ректификационной колонне 5. Из колонны 5 разделяющий агент возвращается в колонну 1, а растворитель, отбираемый из куба, возвращается в экстракционную колонну. По описанной схеме производится разделение смесей близкокипящих ароматических и парафиновых углеводородов с неиспользованием метанола л качестве разделяющего агента. [c.208]

Рнс. 82. Принципиальные схемы процесса экстрактивной ректификации с минеральными разделяющими агентами [c.210]

Рис. 7.16. Принципиальная схема процесса H-Oil -

Необходимость экстракции разделяющего агента для его регенерации существенно усложняет технологическое оформление процессов разделения. Для того чтобы уменьшить связанные с этим трудности, было предложено применять в качестве разделяющих агентов в процессах азеотропной ректификации смеси полярных органических веществ (например, метанола, ацетона, метилэтилкетона) с водой [281—286]. В качестве примера на рис. 99 изображена принципиальная схема процесса выделения толуола из углеводородных смесей с водным раствором метилэтилкетона (МЭК) как разделяющим агентам. [c.275]

Рис. 100. Принципиальная схема процесса разделения бутан-бутиленовых

Технологические схемы. Полимеризация на фосфорнокислотных катализаторах. Получившие распространение в СССР и за рубежом процессы полимеризации олефинов Сз—С4 на фосфорнокислых катализаторах, осуществляют при температуре 190— 230 °С, давлении 1,7—8,0 МПа, с объемной скоростью подачи сырья 0,5—10 ч- . Срок службы катализатора до 1 года. Принципиальная схема процесса приведена на рис. 2.34. [c.175]

Рис. 56. принципиальная схема процесса Клауса с разветвле[тым потоком. [c.187]

Принципиальная схема процессов депарафинизации комнлексо-образованием заключается в следующем. Комплексообразующее вещество в твердом состоянии или в виде раствора контактируется в определенных условиях с парафиносодержащим сырьем в присутствии растворителей, способствующих образованию комплекса. Образовавшийся при этом нерастворимый твердый комплекс удаляется из обрабатываемого сырья тем или иным способом, оставляя денарафипированный продукт. Выделенный комплекс затем разрушают п получают застывающий компонент (парафин) и комплексообразующее вещество, которое после освобождения от парафина пснользуют повторно. [c.137]

Депарафинизация с использованием карбамида отличается от депарафинизации избирательными растворителями возможностью проведения процесса при положительных температурах. Здесь приводятся два варианта принципиальных схем процесса карбамидной депарафинизации, нашедших применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности схема процесса, разработанного Институтом нефтехимических процессов Академии наук Азербайджанской ССР (ИНХП) и запроектированного ВНИПИнефти, и схема процесса, разработанного Грозненским нефтяным научно-исследовательским институтом (ГрозНИИ) и запроектированного Грозгипронефтехимом. Схемы различаются агрегатным состоянием карбамида, подаваемого в зону реакции комплексообразования, и, как следствие, аппаратурным оформлением реакторного блока, а также секций разделения твердой и жидкой фаз и регенерации основных реагентов. Кроме того, используются различные активаторы и растворители, хотя в обоих вариантах целевыми являются одни и те же продукты низкозастывающие дизельные топлива или легкие масла и жидкие парафины. [c.88]

Принципиальная схема процесса пенекс с рециркуляцией -пентана приведена на рис. 3.24. Процесс осуществляется при температуре до 204 °С и давлении до 7,0 МПа. Показатели процесса приведены в табл. 3.5.- [c.102]

На рис. 4 была показана принципиальная схема процесса концентрирования ацетилена селективным растворителем, оснащенная необходимыми контрольно-измерительными приборами. Для поддержания в абсорбере и десорберах требуемого давления устанавливают сле-дующг1б регуляторы давления на линии синтез-газа— после абсорбера, на линии возвратных газов — после десорбера первой ступени и на линии ацетилена-кои-центрата. Давление регулируется также во всасывающей линии вакуум-эжекционного насоса. Пр1Н падении давления ниже допустимого предела часть газа отводится путем авто.матического переключения с линии нагнетания на всасывание, что позволяет поддерживать требуемый вакуум в систе.ме. [c.102]

На рис. 11.16 представлена упрощенная принципиальная схема процесса синтеза аммиака. Азото-водородная смесь (AB ) поступает после подсистемы I компримиро-вания, где сжимается от 0,1 до 30 мПа, в смеситель II. Здесь происходит смешение свежей AB с потоком 15. После смешения AB поступает в катализаторную коробку ИИ колонны синтеза III, где AB подогревается за счет теплоты отходящих газов из реакционного пространства 111 колонны. Выходящий из колонны синтеза аммиака газ (поток 7) охлаждается в подсистеме IV (охлаждение и получение пара) водой. Выделение аммиака происходит в двух конденсаторах V и VIII сначала при умеренном охлаждении в конденсаторе V, а затем при глубоком охлаждении в конденсаторе VIII. Глубокое охлаждение происходит в аммиачном испарителе. Накапливающиеся инертные газы (аргон, метан) периодически частично удаляют из системы путем вывода из цикла синтеза части циркулирующего газа (поток 11) ъ аппарате VI. Параметры, характеризующие потоки, приведены в табл. II.6. [c.58]

В экстракционной колонне установки деасфальтизацин в качестве контактирующих устройств используют жалюзийные тарелки— пластины высотой 250—300 мм, установленные под углом 45 к горизонту. В экстракционной зоне колонны размещается 8—12 жалюзийных тарелок. Гудрон с установок АВТ с температурой 130—140 С подается на верхнюю жалюзийную тарелку, а жидкий пропан с. температурой 40—50 °С — под нижнюю тарелку. По высоте колонны устанавливается температурный градиент, равный 20—25 С. В зависимости от качества перерабатываемого сырья температура верха колонны меняется в пределах 78—85 °С, а низа колонны — 55—63 С. Температура верха колонны регулируется подачей пара в глухой змеевиковый нагреватель, вмонтированный в верхней зоне колонны, а температура низа регулируется нагревом пропана в выносном подогревателе. Давление в колонне поддерживается равным 3,6—4,0 МПа. Массовое отношение пропана к сырью меняется от 2 1 до 3 1 для гудронов восточных и западно-сибирских нефтей и от 3,5 1 до 4,5 1 — для гудронов южных нефтей. Принципиальная схема процесса пропановой деасфальтизацин представлена на рис. 4.1. [c.219]

Принципиальная схема процесса разделения изображена на рис. 105. Исходная смесь загружается в куб 1, в который из мерника 2 добавляется требуемое количество воды. Б колонне 3, снабженной парциальным дефлегматором 4, при атмосферном давлении отгоняются тройные азеотропы бутанол—углеводород—вода, которые после конденсации в конденсаторе 5 и охлаждения в холодильнике 6 поступают в расслаиватель 7. Из [c.301]

На рис. 7.16 представлена принципиальная схема процесса ГК с ТФСК фирмы Н-011 . [c.199]

Принципиальная схема процесса Бателле-Юнион Карбайд с агломерацией золы показана на рис. 24. [c.168]

Рис. 25. Принципиальная схема процесса Сульфрин (режим адсорбции и нагрева)

Справочник химика 21

Химия и химическая технология