Технологическая схема отделения нейтрализации

Технологический процесс производства эпоксидного олигомера по непрерывной схеме (рис. 59) состоит из следующих стадий приготовление растворов дифенилолпропана и эпихлоргидрина, поликоп-денсация, отделение олигомера, его нейтрализация и сушка. [c.89]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ОТДЕЛЕНИЯ НЕЙТРАЛИЗАЦИИ [c.228]

Все описанные выше технологические схемы производства присадок основываются, на использовании установок периодического действия, которые, как уже говорилось, не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, В последние годы наряду с синтезом новых, высокоэффективных присадок к маслам ведутся большие работы по усовершенствованию действующих процессов производства присадок. В частности, разрабатываются непрерывные схемы, являющиеся более эффективными и экономически выгодными. Особое внимание уделяется разработке непрерывных схем для тех стадий или узлов производства, которые являются общими для процессов получения многих присадок например, алкилирование ароматических углеводородов и их производных олефинами, конденсация алкилфенолов с формальдегидом и другими соединениями, нейтрализация и сушка различных продуктов и отделение механических примесей, сульфирование масел серным ангидридом, отгонка растворителей и непрореагировавших продуктов, а также утилизация отходов производства присадок. [c.248]

Технологический процесс очистки рассола, полученного растворением природной соли, состоит из осаждения ионов кальция и магния добавляемыми реактивами, осветления и фильтрования рассола и нейтрализации избыточной щелочности рассола перед подачей его на электролиз. В зависимости от типа осветлителей и фильтров, а также местных условий технологические схемы отделений очистки рассола могут различаться между собой. На рис. 4-9 приведена принципиальная технологическая схема непрерывной очистки рассола для цехов электролиза с диафрагмой, включающая карбонизацию рассола, при которой для осаждения солей кальция используется избыточная щелочность обратного рассола из цеха выпарки. [c.210]

Технологическая схема станции нейтрализации для варианта с вертикальными отстойниками приведена на рис. 99. Отделение приготовления, дозирования и смешения известкового раствора с ней- [c.268]

При внедрении присадок в промышленное производство очень важным вопросом является разработка рациональных технологических процессов, что весьма затруднительно из-за ряда специфических особенностей производства присадок (многостадийность, высокая вязкость конечных и промежуточных продуктов синтеза, необходимость использования специального оборудования и др.). Разработка технологических схем производства различных присадок осуществляется с учетом общности отдельных стадий их синтеза, в частности стадии нейтрализации, сушки и отделения механических примесей от присадок. При производстве присадок [c.12]

По непрерывной схеме эпоксидные олигомеры получают поликонденсацией в растворе и на поверхности раздела двух несмеши-вающихся фаз. Технологический процесс производства эпоксидного олигомера по непрерывной схеме (рис. 81) состоит из следующих стадий приготовления растворов дифенилолпропана и эпихлоргидрина, поликонденсацни, отделения олигомера, его нейтрализации и сушки. Раствор дифенилолпропана готовят в аппарате 1, выпол- [c.233]

Схема дополнительной подготовки сульфитного щелока включает следующие технологические операции инверсию олигосахаридов, отделение волокон целлюлозы фильтрованием, десульфитацию продувкой воздухом и паром для удаления лету чих соединений, нейтрализацию, очистку, осветление и обогащение питательными солями. [c.23]

Схема дополнительной подготовки сульфитного щелока включает следующие технологические операции инверсию олигосахаридов, отделение волокон целлюлозы фильтрованием, десульфитацию продувкой воздухом и паром для удаления летучих соединений, нейтрализацию, очистку, осветление и обогащение питательными солями. Принципиальная схема подготовки сульфитных щелоков к выращиванию микроорганизмов представлена на рис. 51. [c.163]

Указывают , что в процессах такого типа соль, растворяющаяся в органическом слое во время нейтрализации, выкристаллизовывается в отгонных колоннах и коммуникациях, что вызывает серьезные затруднения при эксплуатации. Однако этого можно избежать, смешивая перед нейтрализацией продукт разложения с равным объемом воды. Нейтральная смесь отстаивается, водный слой перегоняют для отделения в виде дистиллята фракции, состоящей главным образом из воды и неко- торого количества фенола и ацетона. Эта фракция возвращается на промывку. Углеводородный слой фракционируют. для выделения ацетона и фенола в соответствии с приведенной ниже схемой технологического процесса (рис. 42). [c.140]

В связи с дефицитностью днизопропилового эфира, а также из-за значительного из e ния технологическо схемы узла нейтрализации реакционной массы в отделении разложения гидроперекиси, узел экстракции фенола не был включен в работу. [c.158]

При алкилировании могут применяться твердофазные и жидкофазные катализаторы. Использование твердых гетерогенных катализаторов представляется более предпочтительным, так как лри этом значительно упрощается технологическая схема процесса не требуется отделение катализатора от реагирующих и полученных органических соединений, снижаются затраты на подготовку сырья, промывку реакционной массы и нейтрализацию кислых промышленных сточных вод, катализатор не вызывает коррозию установки. Преимущества гетерогенного алкилирования особенно заметно проявляются при газофазном процессе, но для его осуществления необходимо наличие катализаторов, обладающих не только высокой активностью и стабильностью, но и способных одновременно проводить диспропорциони-рование полиалкилбензолов, повышая выход моноалкилбензо-лов. [c.18]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

Принципиальная технологическая схема адсорбционной очистки таких сточных вод приведена на рис. 1Х-11. Сточные воды, поступающие из цехов предприятия непосредственно или после предварительного выделения из них ценных продуктов на локальных установках, смешиваются в коллекторе. Такая смесь всегда имеет кислую реакцию, хотя концентрация сильных кислот (преимущественно соляной с примесью серной) может изменяться в довольно широких пределах. Из коллектора смесь сточных вод направляется в отстойник I для отделения от грубых взвесей, поступает в промежуточную емкость 2 и насосом 3 подается на песчаный фильтр. Фильтрат собирается в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивается на блок нескольких (не менее двух) колонн с активным углем 7. После адсорбционной очистки вода направляется в смеситель-нейтрализатор 8, в который дозируется известковое молоко из бака 9. Нейтральная очищенная сточная вода отстаивается в отстойнике 10. Часть воды идет в коллектор очищенных вод, а остальная вода фильтруется через песчаный фильтр 11 и поступает в емкость 12, откуда забирается насосами 13, 16 для взрыхления угля в адсорбере и отмывки песчаного фильтра. В этой схеме применяются кислотоупорные насосы и трубы (в зависимости от сечения). На самотечных участках могут использоваться желоба. Адсорбционные аппараты выполняют из стали, футерованной изнутри кислотоупорными плитками на арзамитовой замазке, что обеспечивает надежную защиту от кислотной корро-.зии (рекомендуются также полихлорвиниловые покрытия корпуса адсорбционных колонн, наносимые методом напыления). Кислотоупорные материалы или покрытия применяют и для всех емкостей, в которых находятся сточные воды до нейтрализации, [c.266]

В технологических схемах, где продукт бекмановской перегруппировки либо лактамизации нейтрализуют газообразным аммиаком, последний подается непосредственно в циркуляционный цикл вакуум-кристаллизатора, з котором циркулирует раствор капролактама. Суспензия капролактам—сульфат аммония—вода проходит центрифугу для отделения кристаллов сульфата аммония, которые затем сушат и передают на склад В большинстве случаев водные растворы сульфата аммония после стадий оксимирования и нейтрализации объединяют и отправляют на стадию выделения сульфата аммония [c.208]

Технологическая схема получения тяжелых пиридиновых оснований приведена на рис 59 Из сборника 1 раствор сульфата пиридина через мерник 2 поступает в нейтрализатор 3, в который поступают пары аммиака из дефлегматора аммиачной колонны Нейтрализацию раствора можно вести и концентрированной (20 %) аммиачной водой Процесс нейтрализации заканчивается, когда среда в нейтрализаторе делается слабощелочной Высокая щелочность, т е большой избыток аммиака в нейтрализованном растворе, приводит к выделению хлопьевидных осадков, что мешает отделению сульфата аммония от пиридиновых оснований Недостаток аммиака влечет за собой неполное разложение сульфата пиридинов В нейтрализаторе при взаимодействии сульфата пиридина с аммиаком образуются тяжелые пиридиновые основания Нейтрализованный раствор отстаивается в нейтрализаторе, при этом образуется два слоя верхний — тяжелые пиридиновые основания и нижний — раствор сульфата .аммония Тяжелые пиридиновые основания из нейтрализатора 3 поступают в контрольный сепаратор 4, откуда самотеком перетекают в сборник 5 Раствор сутьфата аммо- [c.247]

Технологическая схема установки приведена на рис. 20. В реактор 3 фосфоросернения к изопропиловому спирту при 55—60 °С в течение 1 ч подают пятисернистый фосфор. Затем температуру в аппарате повышают до 70 °С и выдерживают смесь 30—40 мин, после чего продукт отстаивают для отделения от непрореагировавшего пятисернистого фосфора и смолистых веществ. Выделяющийся во время реакции сероводород направляют в каплеотбойник 4, После чего сжигают. Отстоенный продукт поступает на нейтрализацию. После подачи кальцинированной соды в нейтрализатор 6 подают растворитель (изопропиловый или этиловый спирт), а затем водный раствор едкого кали. Смесь опять отстаивают в аппарате 8, а затем продукт поступает в реактор 10 для конденсации с дихлоризобутиленом. При перемешивании повышают температуру в реакторе 10 до 50 °С и при этой температуре ведут реакцию в течение 3 ч. [c.280]

Технологическая схема процесса разложения и отмывки катализатора показана на рис. 8. Суспензия, непрерывно циркулирующая по кольцу /, отбирается на отжим от бензина и циклогексана в фильтрующую центрифугу 2. В центрифуге за счет центробежной силы отделяется жидкая часть (фугат) от полиэтилена. Фугат из центрифуги самотеком поступает в сборник 3, из которого непрерывно насосом 4 перекачивается в отделение отстаивания, нейтрализации и очистки. Отжатый полиэтилен, содержащий 30—40% растворителя и катали-заторный комплекс, выгружается шнеком 5 в сборник 6, обогреваемый горячей водой до температуры 50°С. После этого в сборник подается метиловый спирт (свежий по линии 7 и фугат по линии 8) и производится тщательное перемешивание в течение 1 ч, чтобы произошло разложение комплекса катализатора в растворимые продукты. Полученная суспензия насосом 9 подается во вторую центрифугу 10, где кроме отжима предусматривается промывка полиэтилена метаноло.м. Фугат — отработанный метанол, самотеком поступает в сборник 11, из которого насосом 12 транспортируется на регенерацию. Отжатый полиэтилен, содержащий 30—40% метанола и неотмытые продукты разложения катализаторов, выгружается из центрифуги в сборник 13. В сборник подается метиловый спирт (свежий по линии 14 и фугат по линии 15), и при тщательном перемешивании полиэтилена с метанолом в течение 1 ч при температуре около 50°С происходит отмывка полиэтилена от продуктов разложения катализаторов. Полученная суспензия насосом 16 подается в третью центрифугу 17. Здесь кроме отжима осуществляют промывку осадка метанолом. Метанол из центрифуги самотеком поступает в сборник 11 и частично в сборник 13. Отжатый полиэтилен с остаточным содержанием метанола 30—40% поступает в шнек 18 и транспортируется попеременно в один из двух бункеров-смесителей 19 с планетарным шнеком 20. В бункере к полиэтилену по линии 21 вводится ряд добавок, улучшающих его качество стабилизатор (для повышения стойкости к старению), нитрофосфат натрия и этиленгликоль (для осветления), воск (для повышения блеска). [c.40]

На основе процесса Rekke фирма Henkel (ФРГ) разработала два варианта процесса — Хенкель-1 и Хенкель-11 . Процесс Хенкель-1 основан на окислении ортоксилола с получением фталевого ангидрида. Этот процесс был модифицирован чехословацкими исследователями [136]. Технологическая схема получения диметилтерефталата из фталевого ангидрида изображена на рис. 5. В качестве исходного сырья используют 12%-ный водный раствор фталата калия, который извлекают после отделения ТФК. После нейтрализации раствора до pH 7,5 его упаривают до 30% и инжектируют в реактор. Реактор имеет мешалку для перемешивания в вертикальном и горизонтальном направлениях. [c.34]

Применение ротационной колонны при очистке нефтяных парафинов. В ГрозНИИ в 1957 г. был разработан технологический процесс очистки парафинов серной кислотой и щелочью с применением непрерывно-действующих электроразделителей процесс рекомендован к внедрению в парафиновом цехе. В этой схеме парафин-сырец поступает в электродегидратор для удаления воды, после чего обезвоженный парафин направляется в кис.лот-ный контактор. Из контактора смесь парафина и кислого гудрона поступает в электроразделитель, где иод воздействием электрического поля происходит отделение кислого гудрона и кислых веществ от парафина. Выходящий из электрораздели-геля кислый парафин подвергается нейтрализации щелочью, [c.282]