Установки кислородные углекислотных фил

Несколько отличаются от описанных технологические схемы на основе отходов производства ацетилена (синтез-газ). Этот газ содержит водород и окись углерода в соотношении, близком к двум,, однако присутствуют до 5,5 объемн. % СН4, 2—3 объемн. % N2, ацетилен и его производные, этилен и соединения азота. Это затрудняет использование газа без предварительной подготовки. Имеется несколько способов переработки синтез-газа в метанол. Обычно его подвергают паро-кислородной, паро-углекислотной или высокотемпературной конверсии. Одновременно с окислением метана конвертируется и большинство присутствующих в газе органических примесей. Существуют схемы, в которых компоненты газовой смеси разделяются на установках глубокого холода или метан выделяется промывкой жидким азотом. После конверсии газ очищает- [c.87]

Высокомолекулярные первичные амины — -гексадециламин и н-октадециламин — как вещества, образующие стойкие пленки на поверхности металлов, предлагается использовать также для защиты от коррозии паровых установок, что свидетельствует об универсальности присадки. При этом 2 г амина, введенного в паровую зону, достаточно для надежной защиты металла установки от кислородной и углекислотной коррозии [43]. Ингибиторами коррозии черных металлов, вызываемой парами сероводорода, являются азотистые гетероциклические соединения, гомологи пиридина, хинолинов, акридина и их смеси [44]. Смесь азотистых соединений такого типа, извлеченная из средних нефтяных дистиллятов, [c.287]

В 1952—53 гг. Всесоюзный научно-исследовательский институт нефтяной промышленности провел на установке в г. Лейне промышленные опыты по газификации каменноугольного полукокса на кислородном дутье с добавкой пара и углекислого газа. Одновременно полукокс был газифицирован и другими способами для получения сравнительных данных. В результате проведенных опытов регенеративный газ на углекислотно-кисло-родном дутье показал себя достаточно эффективным для получения безазотистого технологического газа, содержащего СО з количестве 60—90% при содержании суммы гооючнх газов (СО + Нз) 92—97 [5]. [c.88]

Другие технологические схемы получения исходного газа отличаются от описанных наличием водной очистки газа от двуокиси углерода вместо моноэтаноламиноеой. Водную очистку проводят при давлении - -28 ат (после третьей ступени компрессии) и температуре не выше 50 °С в скрубберах с насадкой. Описанные в Л1И-тературе крупные установки, базирующиеся на использовании газового сырья или продуктов нефтепереработки, предусматривают очистку газа от соединений серы. Технологический газ получают при 14—30 ат, что позволяет использовать энергию поступающего на предприятие газа, лучше решить вопросы использования тепла и т. д. Преобладает процесс паро-углекислотной конверсии, хотя имеются варианты комбинирования, например высокотемпературной и паро-кислородной конверсии под давлением. Дополнительное компримирование газа до 350 ат осуществляется турбокомпрессорами, конструкции которых успешно разработаны за рубежом, или поршневыми оппозитными компрессорами. [c.77]