Процессы переработки газа компримирование

В разделе III были рассмотрены все основные способы и процессы переработки газа, различные варианты технологического оформления этих способов (т. е. различные технологические схемы). Однако, несмотря на их различие, большинство узлов и простых процессов являются общими для всех схем и способов переработки газа. Так, общими являются процессы очистки от механических примесей и капельной жидкости очистки от СО2 и HjS (если они присутствуют в сыром газе) осушки от влаги компримирования нагнетания жидкости теплообмена холодильные, циклы низкотемпературная конденсация и сепарация двухфазных потоков смешение и разделение потоков. Дополнительными узлами в схемах НТК являются деэтанизация ШФУ, деметанизация и в самых современных схемах дросселирование жидких потоков и детандирование. Для схем НТА такими дополнительными узлами являются абсорбция, АОК и десорбция, а для схем НТР — ректификация. Поэтому чтобы рассчитать любую современную схему переработки газа, необходимо уметь рассчитывать следующие процессы [c.268]

Этот метод будет применяться нами и в дальнейшем при рассмотрении различных процессов переработки, сопровождающихся нагреванием, охлаждением, дросселированием, компримированием газа. [c.105]

Варианты анализируемых схем приведены на рис. II 1.43, III.44, и III.45, рабочие параметры и некоторые характеристики процесса — в табл. III.7. Во всех рассматриваемых вариантах КПД детандера принимали равным 0,75. Как видно из табл. III.7, целевыми продуктами переработки газа являются Сз+высшие-Анализ рассматриваемых вариантов показал, что для всех принятых составов газа с увеличением давления в узле сепарации (конденсации) перед детандером извлечение пропана увеличивается мало при значительном росте извлечения метана. При увеличенном содержании метана в конденсате требуется дополнительное проведение процесса деметанизации, что усложняет технологическую схему [86]. Кроме того, с увеличением давления в схеме НТК с турбодетандером при переработке газа всех принятых составов увеличивается степень сжижения газа в детандере (см. табл. III.7). В настоящее время максимальная степень сжижения газа в детандерах не превышает 20%. Поэтому варианты, показанные в табл. III.7 в графах 4 и 7, практически осуществить нельзя. Чем выше давление в схеме, тем больше расходуется энергии на компримирование сырого газа и тем меньше энергозатраты на дожатие сухого отбензиненного газа и получение пропанового холода, и наоборот. В результате общие энергозатраты по схемам с давлением 3,4 5,4 и 7,1 МПа при переработке каждого из принятых составов газа практически находятся на одном уровне. [c.191]

Несмотря на все многообразие технологического оформления процесса переработки нефтяных и природных газов методом низкотемпературной конденсации, все эти процессы состоят практически из одних и тех же основных узлов. Общими, обязательными для любой схемы НТК являются узлы сепарации газа на входе в технологическую схему от капельной жидкости и механических частиц компримирование газа осушка газа каскад регенеративных теплообменников для использования в схеме холода и тепла технологических потоков холодильный цикл сепаратор-разделитель узел деметанизации и этановой колонны (для схем, в которых товарным продуктом является этан и высшие) или узел деэтанизации конденсата (для схем, в которых товарным продуктом является пропан и высшие). [c.194]

При выборе оптимального варианта переработки газа по схеме НТК в качестве критерия оптимизации была принята температура конденсации газа. При этом давление в узле конденсации газа и деэтанизации конденсата во всех вариантах принято постоянным и равным 3.5 МПа. Изменение количества циркулирующего абсорбента в схемах НТА, а также температуры охлаждения газа в схемах НТК позволяет варьировать отбор пропана и более тяжелых углеводородов, добиваясь нахождения их оптимального значения. Во всех случаях целевыми компонентами являлись пропан + высшие. Известно, что энергозатраты на проведение процесса абсорбции в основном складываются из затрат на компримирование газа, охлаждение газа и тощего абсорбента, перекачку циркулирующего абсорбента. Энергозатраты на компримирование газа во всех вариантах практически постоянны. Энергозатраты на охлаждение газа и тощего абсорбента зависят от состава газа и удельного расхода абсорбента. [c.254]

Сепараторы являются обязательным элементом любой технологической схемы промысловой подготовки нефти и газа на нефтяных и газоконденсатных месторождениях, а также составной частью оборудования в процессе переработки газового конденсата, компримирования газа и его охлаждения на заключительной стадии эксплуатации месторождения, в установках для сайклинг-процесса, газлифта и др. [5 — 9]. [c.16]

У нас в стране действуют комбинированные схемы синтеза метанола с производством чистого водорода, применяемого в процессах гидрирования [179]. В качестве исходного сырья используют газовую смесь, полученную в результате газификации кокса или полукокса. Образующийся в результате реакции водяного газа исходный газ очищается от соединений серы, проходит стадии конверсии избыточного оксида углерода, компримирования, очистки от диоксида углерода и синтеза метанола. Для обеспечения глубокой переработки оксида углерода и получения газа, обогащенного водородом, на стадии синтеза метанола поддерживают высокое соотношение Н2 СО в исходном и циркуляционном газах. Состав газовых потоков следующий (% об.) [c.212]

Процесс конверсии метана с водяным паром проводят при давлении, близком к атмосферному, и при повышенном давлении. Пр-и повышенном давлении равновесие обратимой реакции (а) сдвигается в левую (нежелательную) сторону, поэтому при применении давления для достижения степени превращения метана, одинаковой с конверсией под давлением, близким к атмосферному, необходима более высокая температура. Однако в ряде случаев процесс конверсии целесообразно проводить и под повышенным давлением до 20—30 ат. Так, например, при поступлении на завод природного газа под давлением нецелесообразно снижать давление при проведении конверсии метана, а затем вновь подвергать сжатию конвертированный газ для его очистки и переработки. В данном случае применение повышенного давления при конверсии метана значительно сократит расход энергии на компримирование газа, уменьшится также объем аппаратуры и длина трубопроводов. [c.233]

Основное преимущество проведения процесса под давлением состоит в том, что используется естественное (пластовое) давление природного газа и уменьшаются в связи с этим расходы электроэнергии на компримирование смеси СО и На, направляемой на дальнейшую переработку. Кроме этого, при осуществлении неполного горения под повышенным давлением сокращается объем потребной аппаратуры, чем достигается значительная экономия в расходовании металла и других материалов, необходимых для сооружения установки. [c.348]

Если винилацетилен выделяют конденсацией, то реакционный газ перед осушкой компримируется в компрессоре 4. Компримированный газ поступает в водяной холодильник 5, затем в рассольный 6, охлаждаемый рассолом с температурой О °С. Конденсат из рассольного холодильника собирается в сепараторе 7, где отделяется масляный слой, состоящий из дивинилацетилена и высших полимеров ацетилена. Нес конденсировавшиеся газы направляются на охлаждение в оросительный скруббер 8. В скруббере газовая смесь охлаждается рассолом, имеющим темпер атуру минус 15 °С. В процессе охлаждения газовой смеси до температуры минус 8 — минус 10 °С из нее конденсируются водяные пары и частично высшие полимеры ацетилена (дивинилацетилен и тетрамер). Образующийся конденсат выводится из скруббера 8 вместе с рассолом и поступает на расслоение в сепаратор 9. Масляный слой из сепаратора идет на переработку, водный (разбавленный и частично нагретый рассол) — на насыщение и охлаждение, а затем возвращается на орошение скруббера 8. Избыток разбавленного рассола выводится из системы. [c.51]

По сравнению с промышленной схемой новый вариант включает помимо конверсии окиси углерода процесс метанирования. Преимуществом нового варианта является проведение всех процессов при одинаковом дав11ении (1,3-1,4 ЫПа). Компримирование (до давления оксосинтеза) как синтез-газа, так и водорода осуществляется на выходе из технологического комплекса. Сброс давления газов в процессе переработки исключается. Преимуществом является такхе большая возможность использования вторичных ресурсов тепла. [c.36]

Из приведенных данных видно, что расход топлива на турбо-детандерной установке составляет 22%, а расход электроэнергии—13% от соответствующих расходов на установке НТА. Таким образом, применение турбодетандеров, особенно в схемах установок, перерабатывающих природный газ, является одним из наиболее перспективных и термодинамически оправданных направлений развития техники газопереработки. Эффект от применения гурбодетандеров в схемах заводов, перерабатывающих нефтяной газ, не столь очевиден, так как нефтяной газ не обладает большим запасом свободной энергии пласта. Поэтому в каждом отдельном случае применение турбодетандеров в процессах переработки нефтяного газа по циклу компримирование — детандирование требует тщательных термодинамических расчетов [1-3]. [c.248]

Перерабатывать образовавшуюся в результате пиролиза газовую смесь мои но несколькими способами. На рис. 19 приведена схема переработки газовой смеси дистилляцией под давлением. Газ после компримирования обезвоживают, затем сжижают охла кде-нием и разгоняют. Вначале отделяется остаточный газ (водород и метан), который используют для отопительнрлх целей затем этилен отделяется от этана, кипящего значительно ниже. Этан и углеводороды Ся выделяют одновременно с образовавшимися нри пиролизе ароматическими углеводородами. Из 100 кг подвергнутого пиролизу пропана получают примерно 12 кг продуктов, кипящих выше него, в первую очередь ароматические углеводородьс (главным образом бензол). Этан и углеводороды Сз отделяют от этих соединений, смешивают со свежим газом, подлежащим переработке, и снова пускают в процесс. [c.88]

По технологии фирмы Lurgi метанол получают при 5 МПа, а в качестве исходного сырья для получения синтез-газа используют метан, тяжелые нефтяные остатки, уголь. На рис. 8.23 представлена схема процесса, исходным сырьем для которого служат нефтяные остатки. Окисление углеводородного сырья ведут в присутствии водяного пара при 1400—1450 °С и 5,5— 6 МПа и получают смесь Н2 и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления. Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений и подвергают переработке для получения газа нужного состава. Под давлением 5—5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза. Синтез метанола ведут при 250— 260 °С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаж- [c.316]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология