Коэффициент гранулообразования

Изучение зависимости коэффициента гранулообразования от температуры псевдоожиженного - слоя показывает, что к может быть меньше 1 (рис. 1У-33), т. е. в слое возможно образование [c.131]

Проведенные исследования кинетики гранулообразования на опытной установке подтвердили возможность получения гранул установившегося размера без подачи внешнего ретура. При этом эквивалентный диаметр получаемых гранул зависит от размера вновь возникающих частиц и коэффициента гранулообразования, что соответствует уравнению [c.74]

Принятые обозначения Дэ — эквивалентный диаметр получаемых гранул Взп — эквивалентный диаметр частиц и гранул внутреннего ретура к — коэффициент гранулообразования D — эквивалентный диаметр частиц и гранул внутреннего и внешнего ретура п — доля частиц готового продукта, возвращаемого в слой. [c.74]

Ранее было показано , что при проведении процесса грануляции в условиях нормального роста гранул (коэффициент гранулообразования к= ) количество внешнего рецикла может быть определено из уравнения [c.76]

В приведенных выше уравнениях приняты следующие обозначения О, Ор — производительность по сухому продукту и величина внешнего рецикла к — коэффициент гранулообразования, характеризующий долю продукта, кристаллизующегося на поверхности гранул слоя й, р —диаметр гранул продукта. [c.77]

Уравнения (5.16)—(5.20) применимы только для наиболее простого случая, когда рост гранул идет по поверхности. Реальные процессы протекают с отклонениями. В этом случае без знания эмпирических коэффициентов гранулометрический состав определить нельзя. Коэффициент гранулообразования в уравнении (5.17) и функция источников новых частиц в уравнении (5.18) для каждого материала свои и должны определяться из эксперимента. Однако, если в работе [171] все факторы, влияющие на гранулообразование, предлагается определять раздельно, что осуществить экспериментально трудно, то в работе [174] вводится коэффициент к, характеризующий весь процесс, а это упрощает определение коэффициента. [c.164]

Учитывая относительную простоту экспериментальных исследований и аналитического расчета, дающего искомое распределение по размерам гранул продукта, наиболее приемлемым для инженерных расчетов следует признать изложенный в работе [174] метод, в котором используется коэффициент гранулообразования, характеризующий процесс независимо от размеров и производительности гранулятора. В этой же работе предложен метод экспериментального определения коэффициента к. Имеющиеся экспериментальные данные [174, 178—183] позволяют вести проектирование грануляторов по этому методу для ряда материалов, не прибегая в каждом случае к экспериментам или значительно сокращая их объем. Накопленный материал позволяет также выявить основные параметры регулирования гранулометрического состава продукта. [c.164]

Проведено исследование кинетики гранулообразования нитрофоски на опытной установке. Процесс грануляции нитрофоски протекал при коэффициенте К<, т. е. с образованием новых крупных гранул (диаметр 2—3 мм) и небольшого количества мелких частиц и гранул. Показано, что непрерывный процесс можно вести без подачи внешнего рецикла, т. е, без специального дробления [c.75]

Поскольку сложная природа образования гранул не позволяет создать общую методику расчетного определения гранулометрического состава продукта на основе какого-либо одного механизма или использовать кинетические коэффициенты роста и дробления гранул одного соединения для других материалов, очевидно, что характеристику гранулометрического состава для нового процесса необходимо получать только экспериментально. Следует учитывать, что присутствие в обезвоживаемом растворе примесей, даже в небольших количествах, особенно ПАВ, может резко изменить характер гранулообразования. [c.74]

Рис. 1У-33. Зависимость коэффициента гранулообразования от температуры црев-доожиженного слоя.

Процесс гранулообразования карбамида протекает с отклонением от нормального роста при коэффициентах гранулообразования (степень использования пульпы) К = 0,9—0,95 и сопровождается возникновением новых частиц ( =0,4—0,6 мм)—центров гранулообразования (внутренний ретур). Это позволяет при невысокой производительности [до 400 кг/(м -ч)] вести непрерывный процесс без подачи извне новых центров гранулообразования (внешний ретур). При более высокой производительности необходима сепарация и возврашение мелких гранул в слой или подача внешнего ретура в виде кристаллического карбамида. Гранулирование с сепарацией и возвратом мелких гранул (15—20%) позволяет вести непрерывный процесс с получением до 95% гранул размером 1—4 мм. При введении 8—10% кристаллического карбамида выход товарной фракции составляет 70% и возрастает при возвращении мелких гранул (после сепарации) в слой. [c.179]

Подбор оптимальной теыпературы коксования различных видов сырья. Из всех технологических параметре УЗК на качество кокса наибольшее влияние оказывают температура в реакторе и продо лжительность коксования. При прочих равных > словиях, чей выше т( мпе-ратура нагрева сырья и больше продолжительность коксования, тем ниже в коксе содержание летучих веществ, выше его механическая прочность и, следовательно, выход крупнокускового кокса. Однако возможности повышения температуры выше допустимой температуры нагрева сырья, особенно тяжелого, весьма ограничены из-за возрастания степени закоксовывания печных труб и, как это было установлено в ходе длительной эксплуатации УЗК, образования в реакторе некондиционного кокса, состоящего в основном из гроздьевидных гранул размером 3- 6 мм. Коксование на УЗК,Ново-Уфимского и Ферганского НПЗ трех видов сырья различной плотности (дистиллятного кре-кинг-остатка, крекинг-остатка гудрона и смеси гудрона с асфальтом) позволило установить, что температура начала гранулообразования зависит от коэффициента рециркуляции и ог качества сырья. [c.72]

На основании обработки экспериментальных данных была получена зависимость между температурой начала гранулообразования и плотностью коксуемого сырья Р4 при постоянном значении коэффициента рециркуляции Тщ.= а- Ьр , где а и Ь - коэффициенты, равные соответственно для дистиллятного крекинг-остатка-573 и 71 п для крекинг-остатка (НУНПЗ)- 757 и 250, а для смеси гудрона и асфальта ФНПЗ-598И 100. [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология