Гранулирование выход товарной фракции

Приведены результаты статистической обработки с применением ЭВМ экспери.ментальных данных, полученных на полупромышленной установке при производстве гранулированных удобрений на основе аммофоса, плава карбамида и КС1. Проанализировано и оценено влияние наиболее значимых параметров процесса на удельный выход товарной фракции продукта. [c.299]

По результатам опытного гранулирования установлена также взаимосвязь изменения выхода товарной фракции в готовом продукте от степени заполнения (/) рабочей камеры гранулятора обрабатываемым материалом. Анализ представленной на рис.З зависимости Рт от позволяет говорить о том, что снижение степени заполнения приводит к улучшению условий окатывания гранул и, как следствие,. [c.90]

В зависимости от влажности выпускаемого готового продукта (0,3—0,5 %) отношение количеств внутреннего ретура и продукта колеблется в пределах (ЗО-ьбО) 1. Количество внешнего ретура невелико, определяется лишь долей некондиционных по размерам зерен фракций, получаемых при рассеивании на грохоте, и составляет около 0,4 т на 1 т готового продукта. Гранулирование проводится при влажности массы менее 1 %, что способствует образованию мелких гранул, и выход товарной фракции достигает 70 %. Достоинством этого способа является отсутствие условий для перегрева массы, а недостатком — повышенная слеживаемость продукта, так как наружный слой гранул состоит в значительной мере из нитрата аммония. [c.323]

Гранулирование карбоаммофоски на валковых прессах (см. стр. 162) ведут при усилии 3000 кгс на 1 см ширины поверхности валка. Выход просыпи составляет 30%, выход товарной фракции после дробления спрессованной плитки находится на уровне 50%. [c.338]

Перед гранулированием в экструдере карбоаммофоска нагревается в лопастном подогревателе до 80—90 °С. Выход товарной фракции 1—3,2 мм составляет 90—95%. Прочность охлажденных гранул достигает 9,5 МПа (95 кгс/см ), коэффициент гигроскопичности 7,2 ммоль/(г-ч). [c.338]

В зависимости от прочности плиток, поступающих на дробление и рассев, изменяется также и выход товарной фракции для установки гранулирования в целом. Влияние качества плитки на процессы дробления и грохочения будут рассмотрены в гл. 6. [c.207]

РИС. IV-21. Влияние продолжительности гранулирования (т) и соотношения Т Ж на выход товарной фракции +1—4 мм (Л) [c.149]

В большинстве случаев при гранулировании сложных и сложно-смешанных удобрений ретур вводится в грануляционный аппарат для поддержания оптимальной влажности и обеспечения максимального выхода товарной фракции. При этом кратность ретура определяется общим количеством воды, вводимой в аппарат с исходными компонентами, и их растворимостью. Чем больше растворимость солей гранулируемой смеси, тем меньше требуется влаги для ее гранулирования. Расчет кратности ретура при гранулировании комплексных (многосторонних) удобрений приведен на стр. 72. [c.11]

Влияние конструкции и типа дробилок. От типа дробилки для измельчения спрессованных листов существенно зависят выход товарной фракции и прочность частиц гранулированного продукта. [c.21]

При гранулировании сложных удобрений определенного состава с заданным соотношением питательных веществ любые точки (а, Ь, с, й) на кривых гранулирования 1—4) соответствуют оптимальной температуре 1), влажности (ш), кратности ретура (X) и максимальному выходу товарной фракции (А). Изменение одного из перечисленных параметров ведет к изменению других. Например, оптимальные условия гранулирования удобрений типа нитроаммофоски определяются точкой (а), которой соответствуют Гь ( ,Х 2,А1. [c.61]

В последнем случае процесс гранулирования протекает при более высокой температуре и влажности. Опытным путем установлено, что наиболее успешно процесс гранулирования нитроаммофоски протекает при влажности смеси 2,5—3,5% и температуре 70— 85 °С. Поэтому снижение кратности ретура возможно в случае, если 3,5>1 "4>2,5 и 85>/4>70°С. Повышение влажности и температуры гранулируемой смеси более и i приведет к более интенсивной агломерации продукта, его повышенному налипанию на внутренних стенках гранулятора, сушильного барабана точек, снижению выхода товарной фракции и производительности установки. Поэтому оптимальные условия гранулирования для удобрений устанавливаются опытным путем, исходя из соотношения питательных веществ и состава исходных компонентов, каждому из которых на графике будет соответствовать своя линия материального и теплового балансов (линии кратности ретура I—П1). [c.61]

На практике в большинстве случаев грануляторы не работают в оптимальном режиме. Обычно рабочая точка лежит несколько ниже кривой гранулирования (см. рис. 21, а). Это связано с необходимостью внесения поправки в условия режима гранулирования в самом грануляторе с учетом последующего агломерирования материала в начальный период сушки. Для устранения чрезмерного агломерирования в сушильном барабане гранулирование продукта проводят при таких условиях, которые обеспечивают получение некоторого избытка мелкой фракции. Тогда после сушки выход товарной фракции будет максимальным (в результате агломерации мелочи до гранул заданного размера). [c.61]

Особенности процесса гранулирования. В процессе гранулирования порошковидного суперфосфата его смешивают с ретуром и известняком в определенном соотношении, при котором готовый продукт отвечал бы стандарту. При неправильном дозировании процесс гранулирования нарушается. Процесс стараются вести таким образом, чтобы свести до минимума добавку ретура и обеспечить максимальный выход товарной фракции. В настоящее время в этом отношении достигнуты значительные успехи — содержание ретура в шихте, поступающей на гранулирование, составляет всего примерно 15—30%. [c.92]

При правильной подготовке шихты, нормальном ведении процессов гранулирования и сушки продукт, выходящий из сушильного барабана, содержит 80—84% гранул размером от 1 до 4 мм. Отклонение от норм технологического режима ведет к снижению выхода товарной фракции и увеличению ретура. Увеличение содержания крупных гранул вызывает повышенную нагрузку на. грохота и дробилки. При дроблении крупных гранул часть из них чрезмерно измельчается, что ведет к еще большему увеличению ретура в технологический цикл. При повышенном выходе мелочи также происходит перегрузка грохота и снижается выход товарной фракции. Только при точной дозировке сырья, ретура и нейтрализующей добавке, правильном ведении процессов гранулирования и сушки достигаются хорошие выходы гранулированного суперфосфата. Это возможно при достаточно четком обслуживании [c.94]

Из уравнения (1.18) следует, что при т Ггр процесс гранулирования зависит только от размеров частиц порошка и его угла естественного откоса, т. е. только от дисперсности, влажности и температуры порошка. Однако на практике могут сложиться такие условия, когда т<тгр. В этом случае выход товарной фракции зависит от многих условий гранулирования в соответствии с уравнением (1.19) он возрастает с увеличением коэффициента заполнения Ф, с уменьшением диаметра подпорного кольца, угла естественного откоса и окружной скорости барабана, т. е. величина выхода товарной фракции в этом случае тем больше, чем меньше иос и больше время пребывания материала в аппарате. [c.28]

Обычно при оценке работы гранулятора одновременно рассматривается и процесс сушки. Кривые гранулирования и сушки приведены на рис. 21, г. Из графика видно, что кривая гранулирования (которая является типичной для удобрений, содержащих нитрат аммония) пересекается с кривой сушки, и часть кривой сушки расположена над кривой гранулирования. В этом случае происходит агломерирование (закатывание) продукта в сушильном барабане. Для устранения этого явления снижают температуру и содержание влаги в грануляторе до тех пор, пока гранулометрический состав смеси на выходе из гранулятора не будет соответствовать максимальному содержанию товарной фракции в продукте на выходе из сушильного барабана (рис. 21, д). [c.62]

Пульпа, содержащая 15—20% воды, поступает на сушку с одновременным гранулированием в аппарат 15 (БГС или так называемый сферодайзер , работающий на том же принципе, что и БГС). Температура топочных газов на входе в БГС 220°С, и на выходе из него около 100 °С. Выходящие из БГС гранулы имеют температуру порядка 70—90°С. После сортировки на грохоте 18 крупная фракция нитрофоски измельчается в дробилке 19 и вместе с мелкой фракцией транспортером 23 подается в аппарат БГС (около 1 т ретура на 1 т продукта), а товарный продукт охлаждается воздухом в барабане 20 до 35—40 °С и опудривается в ба-рабане-кондиционере 22. Товарная нитрофоска содержит 1—2% влаги. [c.342]

Опыты проводят с целью определения влияния на гранулирование (выхода товарной фракции, и прочности гранул) влажности, свободной кислотности, состава смеси, продолжительности окатывания, степени заполнения барабана и т. п. Так, при определении влияния влажности продукта на его гранулирование заранее приготавливают несколько порций материала с разной влажностью (например, 5, 10, 15, 20% и т. д.). Затем гранулируют их при одинаковых прочих условиях (количество загрузки, время окатывания, скорость вращения барабана и др.). Отгранулирован-ные продукты после выгрузки из барабана во влалсном состоянии подвергают ситовому анализу и определяют выход товарной фракции. После этого материал с оптимальной влажностью, при которой получен максимальный выход товарного продукта, высушивают и определяют прочность сухих гранул. В зависимости от задания анализируют продукт на содержание тех или иных компонентов. [c.349]

С, подаваемого из второй топки 4. В кипящем слое происходит гранулирование частиц и окончательное высушивание гранул аммофоса. Выход товарной фракции 1—3,2 мм составляет 85— 95 /о. Гранулы обладают высокой механической прочностью — 5—8 МПа (50—80 кгс/см ). Влагонапряжение аппарата РКСГ достигает 50- 0 кг/(м -ч). [c.307]

В НИУИФ (авторы М. В. Лыков, Я. Б. Блюмберг, Г. Ф. Ры-бальченко и др.) разработан новый комбинированный аппарат РКСГ для сушки и гранулирования различных жидких материалов [85]. Отличительной особенностью этого аппарата является проведение подсушки растворов во взвешенном состоянии, гранулирования и досушки гранул в кипящем слое. Работа аппарата проверялась в процессах сушки и гранулирования нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса, диаммофоса, хлористого магния и других продуктов. При этом было установлено, что эффективность гранулирования продукта зависит от режимов сушки и свойств материала. Например, при получении минеральных удобрений на основе чистой термической фосфорной кислоты гранулирование проходило недостаточно хорошо. Незначительное добавление ионов SO4 в пульпу позволило получить гранулы с хорошими физическими свойствами. Гранулометрический состав готового продукта достаточно стабилен (рис. VII-46). Выход товарной фракции составляет 85—95% и зависит от режима работы установки. [c.357]

Аммофооная пульпа высушивается до содержания 1 % влаги и гранулируется в аппарате РКСГ (рис. У1П-9) [25, 26]. В этом аппарате пульпа распыляется топочными газами при начальной температуре 600—700 °С и подсушенные частицы аммофоса сепарируются в кипящий слой, создаваемый током топочного газа при температуре 170—200 °С, подаваемого из второй топки. В кипящем слое происходит гранулирование частиц и окончательное высушивание аммофоса. Выход товарной фракции 1—3,2 мм составляет 85—95%. Шарообразные гранулы обла- [c.247]

Режим гранулирования карбоаммофоски на валковых прессах. характеризуется следующими показателями удельное давление 300 Н/см (3000 кгс/см) выход товарной фракции после дробления 50%, просыпи 30%. Пресс укомп.чектован дробилкой ударно-отражательного действия. [c.289]

Преобразованием полученных при этом уравнений регрессии в каноническую форму, описывающую поверхность отклика, которая для рассматриваемого случая представляет собой эллипт.нческий параболоид с максимумом в центре поверхности, получены линии равного выхода поверхностг отклика (равного выхода товарной фракции) при различных Т Ж и продолнситель-ностях гранулирования (рис. IV-21). Максимальный выход целевой фракции достигается при Т Ж=1,2 и продолжительности гранулирования 7.5 мин. [c.150]

Кислотность (pH) так же, как и влажность, влияет на растворимость и реологические свойства перерабатываемой Пульпы и, соответственно, на условия гранулирования. Так, при гранулировании Б аппаратах БГС аммофоса, получаемого на основе кислоты из фосфоритов Каратау, с увеличением pH от 3,5 до 6,5 отмечается увеличение выхода товарной фракции. Однако при повышенных значелпях pH увеличиваются потери аммиака с отходящими газами. При переработке пульп с мольным отношением ЫНз НзР04<1 происходит образование крупных гранул и значительно ухудшается сушка. Это обусловлено наличием в продукте свободной фосфорной кислоты, которая из-за высокой температуры кипения и способности к дегидратации всегда остается в жидкой фазе, вызывающей интенсивное агломерирование твердых частиц. [c.158]

Пыль и мелкие частицы, вынесенные из аппарата, улавливают в циклоне и пневмотранспортом непрерывно возвращают на гранулирование в псевдоожиженный слой. Гранулированный продукт отводят непосредственно из кипящего слоя. Ретур, образующийся при классификации гранулированного продукта, также возвращают в кипящий слой. Выход товарной фракции в РКСГ составляет 75—95%, причем для более устойчивой работы желательно поддерживать выход целевой фракции на уровне-80—85%, при содержании мелкой 10% [181]. Требуемый размер гранул можно регулировать скоростью газового потока и температурой гранул в кипящем слое, а также изменением [c.160]

Пока этого не сделано, самым простым выходом из положения является снижение концентрации фосфорной кислоты, подаваемой на нейтрализацию, до 35—40% Р2О5. Образующаяся при этом пульпа влажностью 25—27% (температура пульпы около 120 °С) обеспечивает высокий выход товарной фракции при гранулировании. Для нейтрализации кислоты при этом можно использовать аппараты различных конструкций, в том числе баковые нейтрализаторы и аппараты САИ, работающие при атмосферном давлении. Для снижения объема реакционной аппаратуры возможно использование трубчатых реакторов или других аппаратов, работающих под давлением. Блок-схема процесса при этом по существу ничем не отличается от приведенной на рис, УП-Ю. Процесс отличается лишь значениями некоторых параметров (более низкой — до 40% Р2О5 — концентрации кислоты, подаваемой в нейтрализатор, и более высокой влажности пульпы, получаемой на выходе из этого аппарата — 25—27%, против 10—15%). [c.211]

Аммофосную пульпу при 120—125 °С из последнего сатуратора насосом подают на пневмофорсунку аппарата БГС, в котором происходит гранулирование и сушка продукта. Одновременно с пульпой в форсунку подают теплоноситель, нагретый до 500—650 С. Далее продукт поступает на классификацию (двухситный грохот). Продукт с верхнего сита (+4 мм) направляют в валковую дробилку, откуда измельченный продукт возвращают на рассев мелкая фракция (—1 мм) поступает в качестве ретура в аппарат БГС продукт, выходящий с нижнего сита, — товарная фракция 1—4 мм. Выход товарной фракции из аппарата БГС достигает 95%, гранул более 4 мм 3—2%, мелкой фракции (—1 мм) 2—3%. Охлажденный продукт подают на затаривание в мешки либо непосредственно в железнодор ожные вагоны (насыпью). [c.212]

Основное влияние на размер гранул при прочих равных условиях оказывает соотношение между жидкой и твердой фазами [217, 333]. Наибольший выход товарной фракции (частиц размером 1—4 мм) из гранулятора обеспечивается в сравнительно узком диапазоне влагосодержания, величина которого уменьшается с повышением растворимости твердой фазы. Растворимость моноаммонийфосфата выше, чем монокальцийфосфата, поэтому процесс гранулирования ССУ на основе аммофоса следует проводить при меньшей влажности, чем в случае получения удобрения с тем же соотношением N Р2О5 на базе простого суперфосфата (рис. Х-2). Увеличение температуры приводит к возрастанию растворимости, поэтому для поддержания постоянной величины Ж Т требуется вводить меньше жидкой фазы (рис. Х-3). [c.279]

Из приведенных изотерм (рис. 49, а) выхода товарной фракции (—3+1 мм) из шнека-гранулятора, окаточного и сушильного барабанов в зависимости от влажности гранулируемой смеси видно, что оптимальным содержанием влаги в смеси при гранулировании порошкообразного аммофоса в присутствии пара является 4,5%. Такая влажность обеспечивает наибольший выход товарной фракции из шнека-гранулятора ( 50%)- [c.133]

Однако при дальнейшей обработке продукта в окаточном барабане выход товарной фракции снижается до 47,5%- Изотерма выхода товарной фракции из барабана расположена ниже аналогичной кривой для шнека-гранулятора. Это свидетельствует о том, что в окаточном барабане, как правило, одновременно происходят процессы частичного разрушения гранул и их агломерирования, вследствие чего выход товарного продукта несколько уменьшается. Аналогичная картина наблюдалась при гранулировании аммофоса в присутствии пульпы. [c.133]

С повышением температуры смеси в шнеке-грануляторе с 90 до 95 °С и содержании влаги в гранулируемой смеси 4,5% максимальный выход товарной фракции из шнека-гранулятора составляет 55%, сушильного барабана 48% (рис. 49,6). Приведенные цифровые показатели несколько выше, чем результаты, полученные при гранулировании порошкообразного аммофоса в присутствии пара при 90 °С (рис. 49, а). Таким образом, повышение температуры в шнеке-грануляторе способствует гранулообразованию и несколько повышает выход товарной фракции. Однако ее выход из окаточного барабана при этом снижается и притом в большей степени. По-видимому, при более высоких температурах создаются условия для образования большого количества менее прочных гранул и агломерирования образовавшейся мелочи в окаточном барабане. [c.133]

Процесс гранулирования удобрений, получаемых на основе порошкообразного моноаммонийфосфата (марки Минифос ) и гранулированного или кристаллического карбамида в шнековом грануляторе протекает несколько хуже, чем в барабанном грануляторе. Оптимальными считаются такие условия работы установок, при которых процесс гранулирования заканчивается в сушильном барабане. Небольшая добавка фосфоритной муки (к исходным продуктам) или аммиака (в гранулятор) уменьшает остаточную кислотность и улучшает процесс гранулообразования. Обычно перед подачей в гранулятор исходные компоненты — карбамид, моноам-люнийфосфат, калийные соли и необходимые добавки поступают в отделение подготовки сырья (где измельчаются крупные частицы). Частично перемешанное сырье попадает на ленточный транспортер и далее в гранулятор. В грануляторе исходные компоненты смешиваются с ретуром и гранулируются в присутствии небольшого количества пара низкого давления. Процесс гранулирования весьма чувствителен к малейшим изменениям в жидкой фазе и требует стабильного и жесткого режимов производства. Кратность ретура составляет 0,8—1,5 содержание влаги в продукте на выходе из гранулятора 2—3% температура гранулируемой смеси - 60°С выход товарной фракции + 2—4 мм) 80% влажность продукта 0,4%. [c.137]

Р2О5 и 11—12% влаги, рассеивается. Полученные при рассеве частицы крупнее 4 мм измельчаются на валковой дробилке и вместе с отсевом, состоящим из частиц менее 5 мм, подаются в бункеры грануляторов. От-гуда суперфосфат поступает в нижнюю часть гранулятора с таким расчетом, чтобы он попадал на гладкую поверхность тарелки, а не на слой гранулированного продукта. Грануляторы устанавливаются под углом 45° и делают И оборотов в 1 мин. Окружная скорость вращения тарельчатого гранулятора около 2 м/с диаметр гранулятора равен 3,25 м. Он имеет борт с регулируемой высотой 400—600 мм. Поверхность грануляторов (дно тарелки) выложено армированным стеклом, чтобы исключить налипание суперфосфата на дно тарелки. Производительность такого гранулятора 5 т/ч длительность процесса гранулирования 12 мин. При гранулировании суперфосфат не увлажняется. Регулирование процесса осущестз.1ясгсл путем изменения подачи суперфосфата, подаваемого в гранулятор, что в свою очередь влияет на длительность гранулирования. При этом выход товарной фракции составляет 80—85%. Из тарельчатого гранулятора образовавшиеся гранулы направляются на нейтрализацию молотым известняком. После нейтрализации продукт рассеивается. Крупная фракция возвращается на склад простого суперфосфата, так как дробление этого продукта затруднительно. Валковая дробилка и дезинтегратор оказались непригодными для этой цели в связи с налипанием суперфосфата. [c.148]

Процесс гранулообразования карбамида протекает с отклонением от нормального роста при коэффициентах гранулообразования (степень использования пульпы) К = 0,9—0,95 и сопровождается возникновением новых частиц ( =0,4—0,6 мм)—центров гранулообразования (внутренний ретур). Это позволяет при невысокой производительности [до 400 кг/(м -ч)] вести непрерывный процесс без подачи извне новых центров гранулообразования (внешний ретур). При более высокой производительности необходима сепарация и возврашение мелких гранул в слой или подача внешнего ретура в виде кристаллического карбамида. Гранулирование с сепарацией и возвратом мелких гранул (15—20%) позволяет вести непрерывный процесс с получением до 95% гранул размером 1—4 мм. При введении 8—10% кристаллического карбамида выход товарной фракции составляет 70% и возрастает при возвращении мелких гранул (после сепарации) в слой. [c.179]

Типичные кривые гранулирования представлены на рис. 1-14, [3, с. 93]. С увеличением Тот значения опт уменьшаются и диапазон допустимой влажности шихты становится меньше. Тем не менее выгоднее вести процесс при повышенных температурах, поскольку выход товарной фракции при этом увеличивается (рис. 1-15) [36]. Предлагается вестй процесс в так называемой точке гранулирования , находящейся на диаграмме 1 опт—7 опт на кривой материально-теплового баланса вблизи ее пересечения с кривой грануляции [35]. Точка гранулирования не обязательно соответствует максимально возможной температуре гранулирования и обусловлена конкретными условиями тепло-мас-сообмена, складывающимися в системе в зависимости от производительности технологической линии, климатических условий и физико-химических свойств компонентов шихты и гранулированного продукта. Следует, однако, учитывать и возможности искусственного повышения температуры шихты, путем использования тепла химических реакций в смеси, введения в гранулятор острого пара или топочных газов, предварительного подогрева компонентов и др. [c.34]

Работой [199] исследовалось влияние следующих факторов на экзивалеит-ный диаметр гранул и на выход товарной (-4-1-1 мм) и крупной ( + 4 мм) фракций массового отношения твердой фазы (включая КС ) к расплаву (Т Ж, интервал варьирования 0,5—2,5) доли КС в плаве, продолжительности гранулирования (1—10 мин) температуры гранулируемой ш хты (40— 80 °С) и продолжительности взаимодействия КС1 с плавом, перед подачей в гранулятор (1—11 мин). [c.150]

Процесс получения гранулированного продукта из порошкообразных (сыпучих) удобрений с добавкой пластификаторов состоит из следующих операций. Имельчен-ный материал дозируется через бункер и питатель в валковый пресс. Попадая между гладкими поверхностями валков, материал спрессовывается в сплошную ленту, ширина которой определяется длиной валков. По выходе из пресса лента передается в дробилку. Раздробленные частицы размером 12—13 мм направляются в гранулятор, где подвергаются последовательному измельчению рифлеными валками. Число пар валков и характер их рифлений (продольные или спиральные) зависят от состава и качества материала, а также от требуемого размера гранул. Из гранулятора материал подается на рассев. Мелкие частицы возвращаются в пресс, крупные — в гранулятор. Готовый продукт (товарная фракция) направляется на упаковку в тару. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология