Грануляторы производительность

Гранулы, полученные в таком аппарате, являются более однородными по размерам в сравнении с продуктом, получаемым в периодическом и односекционном грануляторах. Производительность аппарата выше, чем грануляторов периодического действия. Перебои и остановки в подаче ожижающего агента не являются серьезными затруднениями при работе таких аппаратов. Однако после прекращения подачи газа для возобновления псевдоожижения необходимо обеспечить давление, превышающее сопротивление системы в псевдоожиженном состоянии [405]. В связи с этим, в случае если газодувка не рассчитана на такое повышение давления, после остановки аппарата твердую фазу целесообразно выгрузить и вновь загрузить после подачи дутья. [c.492]

Проведенное нами исследование имело целью установить некоторые закономерности процесса гранулирования СМС в виброкипящем слое и разработать на этой основе гранулятор производительностью 1—1,2 г/ч — прообраз промышленного аппарата. [c.11]

Данные испытаний опытного гранулятора рекомендованы для разработки опытно-промышленного гранулятора производительностью 14 г/ч. [c.74]

Проведенные испытания автоматического регулятора влажности при автоматизации работы дискового гранулятора производительностью 250 кг/час и контрольные анализы проб гранул (методом высушивания до постоянного веса) показали, что он обеспечивает поддержание заданной влажности 10% с отклоне- [c.90]

Тарельчатый (дисковый) гранулятор представляет собой вращающийся вокруг центра наклонный диск диаметром 1—6 м и с высотой борта 0,1—0,6 м. Наклон оси вращения к горизонту 45—65°. Частоту вращения выбирают такой, чтобы окружная скорость у борта диска была в пределах 1,4—2,5 м/с. Гранулируемый материал подается на поверхность диска и при его вращении окатывается в гранулы. Под действием центробежной силы, сил тяжести и трения материал прижимается к плоскости диска и к его борту, а укрупнившиеся частицы скатываются по слою материала и пересыпаются через борт. Производительность тарельчатых грануляторов достигает 1 т продукта в час с 1 м площади тарелки. [c.289]

Цилиндрическая оболочка позволяет получать более равномерные гранулы, но плотность орошения по сечению башни резко уменьшается от периферии к оси, что приводит к повышению температуры гранул внизу башни на 3—7 °С [88 ]. Для повышения производительности центробежных грануляторов при более равномерном распределении нагрузки по сечению башни в перфорированные оболочки помещают различные дополнительные устройства (радиальные перегородки, лопасти и др.). [c.295]

В последнее время в СССР и за рубежом намечается тенденция к применению процесса гранулирования в аппаратах с кипящим слоем [33, 34], в тарельчатых [35] и барабанных [34] грануляторах. Пока производительность единичных аппаратов такого типа не превышает 25 т/ч. Достоинством этих способов гранулирования является возможность получения более крупных и прочных гранул, например с целью замедления их действии в почве, а так- [c.185]

Аммонизатор-гранулятор устойчив в работе и прост в управлении его производительность до 40 т/ч аммофоса. [c.318]

При проведении первой стадии смешения под каждым резиносмесителем 1 устанавливают по одному червячному гранулятору 2 для доработки и гранулирования маточной смеси. Частота вращения четырехлопастных роторов резиносмесителя объемом 620 л составляет 50 об/мин, а диаметр червяка гранулятора равен 608 мм по всей длине. Г ранулы обрабатывают поверхностно-активным веществом и подают на вибротранспортер 3 для удаления избытка суспензии, а затем элеватором 6 и ленточным транспортером 7 направляют в барабаны 8 для охлаждения. Каждый гранулятор агрегируют с двумя барабанами для обеспечения непрерывного потока при переходе с одной резиновой смеси на другую. Гранулы в барабане охлаждают воздухом, нагнетаемым вентиляторами. Барабаны имеют специальные спиральные насадки для обеспечения продвижения и оптимальной степени контакта гранул с потоком охлаждающего воздуха. Производительность каждого барабана 12 т/ч. Гранулы, выходящие из барабана с температурой 30—40 °С, системой ленточных транспортеров направляются во вращающиеся емкости для хранения маточных смесей. Перемешивание маточных смесей во время хранения способствует усреднению гранул, поступающих в разное время, а следовательно, и улучшению их качества. Каждая емкость рассчитана на вместимость 24 т смеси при коэффициенте заполнения у = 0,6. [c.8]

Пример 6.2 (расчет производительности по кристаллическому продукту). В слое (процесс по типу I) имеются псевдоожиженные кристаллы с плотностью рт = 2000 кг/м . Порозность слоя е = 0,85. Средняя (эквивалентная) площадь сечения кристаллизатора-гранулятора 5=1,5м2 высота КС частиц (кристаллов) Нся = 0,5 м (при рабочих условиях). Средняя по кристаллизатору концентрация растворенного вещества в жидкой фазе С = = 0,1 кг/м . Объемы растворителя и раствора приближенно приравниваются, т. е. [c.322]

В соответствии с принятым режимом работы дозатора [см. выражение (5.131)] число выводимых из системы частиц Л гр(т) в общем случае равно КМ х х), а их объем — производительности гранулятора Кгр(т)= К 2(х). Для стационарного процесса [c.298]

Центрифуги компактны, просты в обслуживании и рекомендуются для грануляторов производительностью более 1500 кг/ч. Центрифуги периодического действия фирмы Машинен-фабрик Буккоу Вольф (ФРГ) производительностью до 3000 кг/ч обеспечивают обезвоживание и сушку гранул до остаточного содержания влаги [c.139]

Устройство обжиговой печи аналогично гранулятору. Диаметр рабочей камеры печи — 550 мм. Выгрузка обожженных гранул осуществляется через переток. Печь отапливалась природным газом. Расход природного газа составлял 30 нм /ч, воздуха на горение — 180 нмз/ч и на разбавление — 850 нм /ч. Температура под решеткой была равной 860 °С, в кипящем слое — 570 °С, уходящих газов — 425 °С (с учетом смешения с отходяпщми газами гранулятора). Производительность обжиговой печи составляла 300 кг/ч. Содержание пыли в отходящих газах 7 г/нм SO3 — отсутствовал. В результате грануляции и обжига получали гранулы, которые имели следующий гранулометрический состав фракция 5—3 мм — 1,5% 3—2 мм — 14,8% 2—1 мм — 38,1% остальное — 3,7% и содержали 28,7 — 30,5% кислоторастворимой окиси алюминия и 1,7% водорастворимой AlgOg в виде сульфата алюминия. [c.95]

Гранулирование и классификация аммиачной селитры и ее смеси с аммонизированным суперфосфатом эффективно протекает в тарельчатых грануляторах. Продукт состава 30—4,4—О, 30—10—О и 25—25—О состоит из прочных сферических гранул. Кратность ретура меньше, чем при гранулировании того же продукта во вращающемся барабане и шнековом грануляторе. Производительность гранулятора диаметром 4,2 м составляет 15—18 т/ч. Паибо.чее удовлетворительно образование гранул идет при отношении N Р2О5 в продукте более 1. В целом процесс гранулирования протекает хуже, чем в грануляторах барабанного типа. [c.149]

Поточный (бескамерный) методе использованием неупа-ренной кислоты концентрацией 30% Р2О5 при степени разложения фосфата до 0,55 дол. ед. В отличие от предыдущих методов, здесь разложение сырья осуществляют в две ступени. Первую стадию процесса проводят в реакторах до степени разложения 0,5 дол. ед. Дальнейшее разложение протекает при высокой температуре в сушилках различного типа распылительных (РС), барабанных грануляторах-сушилках (БГС), распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя (РКСГ). Наиболее распространены схемы с использованием аппаратов БГС, конструкция которых непрерывно совершенствуется. На рис. 19.10 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата поточным методом с аппаратом БГС производительностью 180 тыс. тонн в год. [c.294]

Окомкование концентрата осуществляется в грануляторах барабанного или тарельчатого типа. При этом в шихту добавляется около 1,5% мелкодисперсной глины (бентонита) в ка-честйе связующего материала и известняк, если изготавливаются офлюсованные окатыши. Производительность грануля-торов составляет 125 150 т/сут. при диаметре окатышей 6— [c.59]

Из аппаратов, применяемых для гранулирования, наибольшее распространение получили тарельчатые грануляторы, отличающиеся простотой конструкции и возможностью получения однородного по размерам и плотности продукта. Регулирование размеров граиуй достигается путем изменения угла наклона тарелки, числа ее оборотов и высоты борта. Промышленные грануляторы имеют тарелки диаметром 3,5-5 м и производительность в зависимости от типа сырья 3-25 т/(м сут). Гранулирввание топлив не получило широкого распространния, хотя имеются предложения по гфименению этого [c.11]

Спрогктируйте экструдер с червяком, который имеет постоянную глубину канала, предназначенный для гранулирования ПЭНП с производительностью 10 000 кг/ч. Давление в головке гранулятора примите равным 6,2-10 Па, вязкость расплава 2-10 Па-с, плотность 0,68 г/см . [c.415]

Плотность орошения (нагрузка) неравномерна по сечению башни. Например, она может изменяться от 200 кг/(м -ч) у стенок до О в центре. С уменьшением частоты вращения, т. е. при понижении производительности, нагрузка перемещается к оси башни. При увеличении частоты вращения давление внутри гранулятора возрастает, а сечение струй уменьшается. По первой из этих причин расход плава из отверстий должен повышаться, а во второй — снижаться. Поэтому увеличение скорости вращения может привести как к росту, так и к уменьшению расхода плэва. Пока не произойдет интенсивная тур-булизация жидкости у стенок оболочки, расход плава с ростом частоты вращения уменьшается, а после этого начинает увеличиваться. [c.295]

Участок утилизации гальваношлама размещен в помещении существующей станции нейтрализации на свободной площади. Последовательность технологических операций следующая галь-ваношлам после отжима на вакуум-фильтре или пресс-фильтре станции нейтрализации до влажности 80 % в таре привозят на участок утилизации в объеме, равном суточной потребности. Гальваношлам загружают в промывную установку и образующуюся пульпу подают на вакуум-фильтр для обезвоживания до влажности 75—80 %. После чего обезвоженный гальваношлам загружают в ленточную терморадиационную сущилку и в течение 1,5 ч щлам подсыхает до влажности, необходимой для его дальнейшей обработки. Затем следует гранулирование, которое производится на стандартном, выпускаемом промышленностью грануляторе. Гранулы раскладываются на поддоны и с помощью автооператора загружаются в одну из секций электрической прокалочной печи. Две секции печи служат для сушки гранул и имеют пониженную температуру. Остальные четыре предназначены для прокалки. Прокаленные горячие гранулы поступают в охладительную камеру, где производится их охлаждение с помощью обдувки воздухом. В охладительной камере гранулы с поддона пересыпаются в тару, складируются в специально оборудованном месте и затем поступают на размол. Промежуточное складирование необходимо для накопления продукта и обусловлено тем, что размольный комплекс более производительный и работает в одну смену После размола и упаковки продукта в мешки он поступает на реализацию. [c.185]

Производительность, т/ч по аммиачной селитре по карбамиду Размер гранул основной фракции, мм Массовая доля гранул основной фракции, % Площадь рабочей поверхности, м (см ) Максимальная рабочая температура, К (°С) Максимальная площадь зоны орошения, м Высота поступления плава в гранулятор, м Частога колебаний, Гц Частота вращения разбрызгивателя, 1/с Потребляемая мощность, кВт Габаритные размеры, мм высота ширина длина диаметр Масса, кг [c.911]

Аммонизаторы-грануляторы предназначены для проведения процессов аммонлэации и грануляции в технологии по/ ения сложных удобрений - нитрофоски, аммофоса и т.д. По типу оборудования аммонизаторы-грануляторы относятся к быстровращаюшим-ся барабанам без внутренних устройств. Размеры барабана диаметр 4, 5 м, длина 6 - 10 м, частота вращения 8 - 12 об/мин. Аммонизатор-гранулятор - машина большой единичной производительности, с пропускной способностью 100 - 500 т/ч, привод его снабжен двигателем мощностью в несколько сотен киловатт. [c.26]

При создании математической модели используются расчетные величины мощности двигателя в установивпемся режиме и производительности гранулятора, т.е. чхжвяа [c.26]

Производительность ашониаатора-гранулятора определяется коэффициентом ретурности К, площадью поперечного сечения загрузки материала цри ojpeднeм значении коэффициента заполнея ния и осевой скорости движения материала. С учетом выражения для 1 е[1] [c.27]

На агрегатах АС-67 работают серийные акустические грануляторы [30J производительностью 16 2 т/ч (серия АГС-16), а на агрегатах АС-72 производительностью 20 4 т/ч (серия АГС-20). Конструкция акустических грануляторов, изготовляемых Дмитровградским заводом химического машиностроения, показана на рнс. П-19. [c.186]

Таблетирование), реактопластов - зубчатые роторные грануляторы, вальцы и спец. экструдеры. Для непрерывной подачи порошка и его предварит, уплотнения используют подпрессовыватель (спиралевидный шнек). Особенность Г. на валках и вальцах-выдавливание из порошка в зоне деформации воздуха и его фильтрация сквозь слой поступающего в эту зону материала. В данном случае скорость процесса, определяющая производительность пресса, лимитируется той величиной, при к-рой порошок переходит в зоне деформации во взвешенное состояние. [c.606]

Барабанный гранулятор — полый цилиндрический барабан, вращающийся на бандажных опорах. Внутри него по окружности на расстоянии 1 м от входа расположены направляющие лопасти. Внутрь барабана подведена труба с тремя форсункамЕ для распыления воды. Для очистки стенок от налипшего на пиг суперфосфата установлен нож из диабазовой плитки. Типовой барабанный гра)1улятор производительностью 20 т/ч суперфосфата имеет длину 7,5 м, диаметр 1,4 м, устанавливается пo углом 2° и вращается с частотой 7,5 об/мин. [c.226]

В ИТМО АН БССР совместно с предприятиями Минмедпрома разработана комбинированная сушилка (СМК), предназначенная для грануляции и сушки кристаллоколлоидных материалов различной влажности [9]. Влажный продукт из бункера передается шнеком в гранулятор. Гранулы подсушиваются встречным потоком воздуха, выходящим из зоны КС, Их досушка производится в кипящем слое. Удельный расход воздуха составляет 30—50 кг/кг влаги, теплоты — 3300—4200 кДж/кг влаги. Производительность таких сушилок — 50—100 кг/ч при температуре поступающего воздуха 40—100°С, [c.137]

Обжиг гранулированных концентратов. Для уменьшения количества пыли, повышения степени обжига и повышения производительности обжига молибденитовых концентратов в печах КС применяется грануляция концентратов. Гранулируют в чашевых грануляторах. Для получения более прочных гранул применяют связку-бентонит — разновидность глины с хорошими вяжущими свойствами. Для получения устойчивого псевдоожиженного слоя требуется набор достаточно прочных гранул с размерами от 0,2 до 2 мм. Для получения гранулированного концентрата с таким набором гранул скорость вращения чаши гранулятора 0,9 м/с, наклон 45°. При диаметре чаши 1 м производительность аппарата 300 кг/ч. [c.196]

Воздух входит в башню через отверстия, расположенные по окружности внизу цилиндрической части башни. Часть воздуха подается вентиляторами в доохладитель с кипящим слоем. Для создания гяги воздуха в специальных вытяжных трубах помещены вентиляторы (по два вентилятора на каждую башню) производительностью до 100 000 н.н 1ч. Режим грануляции концентрация плава 98,3—98,5% 1МН4ЫОз, температура плава перед грануляцией не ниже 160°, число оборотов гранулятора 450 об мин (при размере отверстий на верхнем поясе гранулятора не больше 1,9 мм). Подача воздуха для охлаждения гранул 8000—10000 на 1 г ЫН4НОз [c.404]

Важной задачей является разработка мощных агрегатов производства нитрата аммония, например, с производительностью 1400— 1500 т/сутки. Расчеты показывают, что удельные капитальные вложения при сооружении таких агрегатов примерно на 25% ниже, чем при средней мощности действующих в настоящее время. В связи с этим необходима разработка новых более производительных гра-нуляторов. Опыт показывает, что при замене существующих центробежных грануляторов статическими и использовании в нижней части башни кипящего слоя можно значительно увеличить производительность существующих грануляционных башен и улучшить гранулометрический состав готового продукта. [c.405]

Рассмотренные гранулоформирующие машины имеют серьезные недостатки. 1Пнековый гранулятор (см. рис. 51) не обеспечивает высокую производительность при плохосыпучих порошках, одинаковую плотность и прочность гранул. Кроме того, при прессовании абразивных порошков значителен износ рабочих органов грану-лятора, в результате чего происходит снижение производительности и загрязнение гранул продуктами износа. [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология