Качество кокса перспективных шихт

Одним из перспективных способов повышения эффективности коксования является производство формованного кокса. Этот вариант имеет ряд технологических преимуществ по сравнению с традиционной технологией. При его применении меньше загрязняется окружающая среда и, самое главное, расширяется ассортимент перерабатываемых углей (в сторону низкокачественных) без ухудшения качества получаемого металлургического кокса. Метод основан на том, что в диапазоне 400—450 °С угли определенных типов способны размягчаться и переходить в пластическое состояние. Поэтому, используя подобный уголь как связующее, шихту, содержащую до 80% низкокачественных углей, нагревают до указанной температуры и в горячем состоянии подвергают прессованию в прочные брикеты. Их затем нагревают со скоростью 1,5—2°С/мин до 850°С. При этой температуре завершается образование прочной коксовой структуры. Применение полученного таким образом формованного кокса при выплавке чугуна позволяет на 2—5% повысить производительность доменной печи и сократить удельный расход кокса. Следовательно, формованный кокс не только является полноценной заменой обычного слоевого кокса, но и создает благоприятные условия для форсированного ведения доменного процесса. [c.95]

Качество кокса перспективных шихт коксохимических заводов Востока. [c.322]

Перспективным является изученный в СССР метод получения сернистого натрия в непрерывно действующей шахтной печи. В качестве топлива и реакционного угля употребляют кокс. Для успешной работы печи необходимо употреблять сульфат натрия в кусках. В отличие от других печей (подовых, вращающихся) в шахтной печи можно применять влажный сульфат натрия и даже мирабилит. Интенсивность работы печи в этом случае даже возрастает. При употреблении мелкого сульфата натрия его смешивают с пеком и готовят из этой смеси брикеты. Затем готовят шихту, смешивая полученные брикеты с коксом в определенном соотношении, и загружают ее в печь. В верхней части печи происходит подсушка и нагрев шихты отходящими газами, в средней части— расплавление сульфата натрия, который энергично взаимодействует с коксом. Плав сернистого натрия выпускают через летку, находящуюся внизу печи. Шахтная печь имеет ряд преимуществ в сравнении с механической вращающейся печью. Основными из них являются простота устройства, более высокая производительность (в 4—5 раз), лучшее использование тепла, большая стойкость футеровки. [c.311]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

Кокс, отвечающий требованиям доменного производства, может быть получен из смеси марок углей как одного, так и нескольких бассейнов. Состав шихт для коксования определяется качественными характеристиками углей, объемом их добычи, существующими грузопотоками, сложившимися связями предприятий, ценой и многими другими конъюнктурными обстоятельствами. Предусмотреть и учесть все факторы, которые могут определть по набору конкретных углей перспективную шихту предприятия будущего с учетом действующих коксохимических предприятий, практически невозможно. Однако, исхо дя из имеющихся научных разработок, требований к качеству кокса и практики коксового производства, можно спрогнозировать марочный состав шихты будущего, которая в перспективе позволит обеспечить получение кокса для доменного производства. [c.26]

Коксореактор - это не только количественный, но и качественно новый подход к конструкционному и технологическому оформлению процесса коксования. Его особенности объем печных камер 150-200 м , жесткое крепление отопительных простенков, возможность регулируемого автоматизированного обогрева, расширение угольной сырьевой базы за счет применения термоподготовленной шихты, получение кокса высокого качества, решение экологических проблем. По комплексу технико-экономических и экологических показателей эта технология может стать перспективной и для России. [c.330]

Перспективным направлением снижения расхода доменного кокса при обжиге известняка, восстановлении закиси никеля и сульфата бария, в коксохимии может стеть испрльзование сернистого нефтяного кокса в качестве топлива, восстановителя и сырья в угольной шихте. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология