Оплавление оловянных покрытий

Оплавление оловянных покрытий [c.205]

Режим электролиза температура электролита 20 —50°С, /,, = 1- 2 А/дм-, скорость осаждения 25 — 35 мкм/ч, аноды — из олова. Зависимость Г1а от / а представлена на рис. 97. Оплавление оловянных покрытий ведут в касторовом масле 200 10°С в течение 1—2 с или в глицерине (950 г/л глицерина и 50 г/л диэтиламина сернокислого) при 250 10°С в течение 1 — 2 с. Вместо оловянных анодов можно при- [c.181]

На рис 23 показана установка для оплавления оловянных покрытий на мелких деталях. [c.149]

ОПЛАВЛЕНИЕ ОЛОВЯННЫХ ПОКРЫТИЙ [c.272]

Во избежание перегрева и стекания олова с поверхности деталей продолжительность операции оплавления оловянных покрытий должна быть минимальной. [c.272]

Следует считать, что доброкачественное оплавление оловянных покрытий может быть получено лишь в том случае, когда силы сцепления кристаллов олова с основой деталей больше силы межатомного притяжения в оловянном слое. Поэтому важно уделить особое внимание тщательности подготовки поверхности перед лужением и получению плотных мелкокристаллических оловянных покрытий. [c.272]

Существует несколько способов оплавления оловянных покрытий [c.273]

Оплавление оловянных покрытий индукционным методом происходит в результате нагрева ленты токами высокой частоты (200— 500 кгц). Нагрев олова до температуры плавления и даже выше осуществляется вихревыми токами, возникающими на поверхности ленты. Принципиальная схема высокочастотной установки для оплавления луженой ленты приведена на фиг. 109. [c.273]

Скорость роста нитевидных кристаллов связана с природой металла или сплава, на которые наносятся покрытия. Так, наибольшая скорость роста кристаллов наблюдается в случае осаждения олова на цинк, латунь или медь, или на латунные и медные подслой. Оплавление оловянных покрытий затормаживает рост нитевидных кристаллов олова. [c.160]

Оплавление оловянных покрытий применяют для уменьшения пористости оловянных покрытий и для сохранения способности к пайке, которая значительно снижается после длительного хранения. [c.177]

Оплавление оловянных покрытий индукционным методом происходит в результате нагрева ленты токами высокой частоты (200— 500 кгц). Нагрев олова до температуры плавления и даже выше осуществляется вихревыми токами, возникающими на поверхности ленты. [c.177]

Существуют две минимальные толщины, соответствующих легким условиям одна — для покрытий без добавочной обработки, другая — при оплавлении оловянных покрытий. [c.115]

Наиболее существенным преимуществом электролитического лужения из солевых расплавов по сравнению с таковым из водных растворов являются интенсификация процесса (высокие плотности тока) и совмещение операций осаждения и оплавления оловянного покрытия. Предлагаемая технологическая схема составлена с учетом максимального использования этих преимуществ. [c.129]

Электролитическое получение белой жести. Наиболее экономичным способом получения белой жести является осаждение олова на холоднокатаной ленте гальваническим путем в автоматических установках с последующим оплавлением оловянного покрытия. Толщина слоя олова на жести принимается равной 0,5—1,8 мк. Наиболее выгодно при этом применять кислые электролиты, допускающие возможность лужения при высоких плотностях тока. Так, кроме электролита № 2, приведенного на стр. 8, для этой цели применяются следующие электролиты и режимы обработки [c.22]

Оплавление оловянных покрытий. С целью повышения коррозионной устойчивости оловянных покрытий, а также для обеспечения способности спаиваться после длительного хранения производят оплавление покрытия погружением в нагретое до температуры 250—260° С касторовое масло. Продолжительность операции составляет 15—20 сек. Крупные детали оплавляются нз подвесках, мелкие — в сетках. Толщина покрытия деталей среднего и крупного размеров не должна превышать 15 мк. Увеличение толщины покрытия выше указанного предела вызывает каплеобразование на поверхности деталей. Толщина покрытия на мелких деталях, оплавляемых на сетках, не должна превышать 2—3 мк, ббльшая толщина покрытия вызывает слипание деталей при обработке. [c.24]

Оплавленное оловянное покрытие (пайка и защита в атмосфере средней агрессивности). ..... [c.426]

Около 50% добываемого олова расходуется на изготовление белой жести. С целью повышения коррозионной устойчивости производят оплавление оловянных покрытий. Блестящее оловянирова-ние — это нанесение на поверхность металличес1сих изделий блестящего слоя олова. По пористости и коррозионной стойкости они не отличаются от матовых покрытий, но обладают повышенной твердостью. [c.270]

Сравнительно низкая химическая стойкость электроосажденной полуды в пищевых средах и склонность олова к переходу в серую модификацию шзывают необходимость оплавления оловянных покрытий. Оплавление состоит в обработке полуды флюсом, собственно оплавлении и затем бы- етром охлаждении оплавленного слоя. [c.127]

Как правило, оплавление оловянных покрытий осуществляется тем успешнее, чем меньше толщина слоя олова. Многочисленные опыты и производственная практика показали, что количество корольков и наплывов, образуемых при оплавлении, увеличивается с ростом толщины оловянных покрытий. Успешно осуществляется оплавление электролуженой жести, предназначенной для изготовления консервной тары при толщине слоя олова 1—2 мк. Широко применяется в различных отраслях промышленности оплавление оловянных покрытий без каплеобразования при толщине слоя олова до 4 мк. [c.272]

До сего времени блестящее покрытие представляли себе как способ, основанный на мелкокристаллическом осаждении олова из электролитов-растворов, работающих по специальному режиму с использованием органических добавок — блескообразовате-лей. Но такие блестящие покрытия имеют недостаточную сплошность и мелкозернистую кристаллизацию. Их стойкость против коррозии и низких температур (для избежания перехода олова в а-моди-фикацию) ниже, чем у оплавленного оловянного покрытия. В то же время процесс формирования зеркальных, блестящих покрытий из расплавленных электролитов обеспечивает получение полноценного, крупнокристаллического покрытия с высокой коррозионной стойкостью. [c.135]

Перед оплавлением оловянных покрытий производится предварительное флюсование ленты в смеси, состоящей из хлористого аммония и хлористого цинка в отношении 1 3, растворенной в пятнадцатикратном количестве воды. Назначение флюса заключается в связывании окисных пленок на олове, образующихся при высоких температурах, а также в снижении поверхностного натяжения расплавленного олова. [c.23]

Оловянные покрытия являются пластичными и способны давать эффект смазки при глубокой вытяжке стали. Присутствие тонких слоев сплавов в оплавленных оловянных покрытиях, полученных электролитическим путем, не ослабляет это свойство, одпако блестящие гальванопокрытия могут быть менее пластичиыми, чем другие. [c.421]

При определении толщины покрытий, нанесенных горячим методом, когда возможно образование под верхним слоем покрытия одного или нескольких слоев сплавов, рекомендуется применять анодное растворение с измерением потенциалов. Изменение значения потенциала указывает, что какой-то из слоев полностью растворился. Толщину отдельного слоя можно приблизительно вычислить по закону Фарадея, а толщина всего покрытия может быть определена по потере веса после растворения всего покрытия. Этот способ применялся Бриттоном, а также Фрэнсисом и Уайтом для определения толщины слоев цинка и сплавов цинка на горячеоцинкованной проволоке. Такой же принцип применили Твэйтс и Хор, изучая образование сплава, происходящее при оплавлении оловянных покрытий (стр. 589). В работе Бриттона с оцинкованной проволокой этот метод применялся для определения соответствия толщины покрытия на проволоке с поставленными требованиями. Через проволоку пропускался ток в течение времени, за которое должно раствориться покрытие требуемой толщины. После этого образец вынимался, вытирался ватой и погружался на 5 сек. в 10%-ный раствор сернокислой меди. Если толщина покрытия соответствует условиям, то на проволоке не образуется розового осадка меди, т. е. нет оголенных участков стали [91]. [c.737]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология