Производство глиноземистого цемента

Производство глиноземистого цемента способом спекания осуществляется в камерных, кольцевых, туннельных, шахтных и вращающихся печах, а также на спекательной решетке. [c.405]

Производство глиноземистого цемента [c.402]

Способы производства глиноземистого цемента Расход условного топлива на 1 кг клинкера, кг [c.353]

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА [c.351]

Способ спекания. Производство глиноземистого цемента способом спекания заключается в обжиге тонкоизмельченной однород- [c.404]

Сплав и клинкер отличаются высокой твердостью, поэтому они трудно размалываются, при этом расход электроэнергии очень велик. Это одна из причин, почему получение глиноземистого цемента обходится дорого. Он стоит примерно в три раза больше, чем портландцемент. Кроме того, количество бокситов, выделяемых для производства глиноземистого цемента, ограничено. Поэтому глиноземистый цемент выпускается у нас, как н в других странах, в значительно меньших количествах, чем портландцемент. [c.193]

Применение той или иной технологии в значительной мере определяется химическим составом основного глиноземистого компонента шихты—боксита.Спекание, как и при производстве портландцемента, требует предварительного тонкого помола сырья и может проводиться при низких температурах, не превышающих обычно 1400°. На спекание расходуется значительно меньше тепла, чем на плавление, и цемент получается дешевле. По расходу тепла все сравниваемые способы производства глиноземистого цемента резко отличаются. В табл. 55 приведены ориентировочные данные подсчетов расхода условного топлива на 1 кг клинкера, причем при электроплавке учитывается расход топлива на производство электроэнергии. [c.353]

Высокоглиноземистые породы (бокситы), состоящие главным образом из гидратов окиси алюминия, применяются в смеси с известняком или известью для производства глиноземистого цемента. [c.8]

Производство глиноземистого цемента способом спекания во вращающихся печах [c.356]

К известняку, применяемому для производства глиноземистого цемента, не предъявляется каких-либо особых требований, кроме ограничения содержания до 1,5% ЗЮг и 2% MgO. При расчете состава шихты для производства глиноземистого цемента в настоящее время пользуются приближенной эмпирической формулой [c.403]

Способ плавления. Производство глиноземистого цемента способом плавления получило более широкое распространение, чем производство его по способу спекания. Обусловлено это присутствием в большинстве бокситов окиси железа и других легкоплавких примесей, приближающих температуру плавления шихты к температуре ее спекания и тем самым затрудняющих практическое осуществление процесса спекания. При производстве цемента способом плавления исключается необходимость в очень тонком помоле сырьевых компонентов и создаются условия для удаления из его состава части железа и кремнезема в виде чугуна и ферросилиция. [c.403]

Основным сырьем для производства глиноземистого цемента являются бокситы и известняки. В качестве сырья можно применять и алюминиевые шлаки, получаемые при вторичной переплавке алюминия и содержащие большое количество глинозема. [c.351]

Производство глиноземистого цемента способом плавления в электропечи [c.357]

Основной целью технологического процесса производства глиноземистого цемента является получение из клинкера или шлака наибольшего количества алюминатов кальция, являющихся носителями вяжущих свойств и обеспечивающих быстрое твердение цемента. [c.352]

Способ производства глиноземистого цемента плавлением очень распространен, что можно объяснить сравнительно низкими температурами плавления сырьевой смеси бокситов и известняков (1350—1550°), особенно в окислительной атмосфере, когда железо не восстанавливается. Плавление глиноземистого цемента может производиться в электропечах. В промышленности существуют различные типы электропечей, которые можно разделить на три основных класса печи сопротивления, печи дуговые, печи комбинированные. Получение глиноземистого цемента по этому же способу осуществляется в вагранках, которые представляют собой небольшую шахтную печь с водяным охлаждением они также называются ватержакетными печами. [c.355]

Расчет сырьевой смеси для производства глиноземистого цемента имеет специфические особенности. Известно, что при производстве портландцементного клинкера увеличение количества извести на несколько процентов против необходимого может привести к получению недоброкачественного продукта — цемента [c.353]

Производство глиноземистого цемента способом плавления [c.355]

Технология производства глиноземистого цемента из боксита или алюминиевых шлаков по сухому способу производства при обжиге во вращающейся печи приведена на схеме 12. [c.358]

Технология производства глиноземистого цемента плавлением в электропечи представлена на схеме 11. [c.356]

Для сырьевой смеси при производстве портландцемента существует относительно широкий температурный интервал, в пределах которого сырьевая смесь размягчается до тестообразного состояния, не подвергаясь расплавлению. Для сырьевых материалов, применяемых в производстве глиноземистого цемента, точки начала размягчения и полного размягчения расположены почти рядом этот интервал плавкости лежит в пределах от 50 до 80° в зависимости от состава обжигаемого сырья. [c.356]

Технология производства глиноземистого цемента способом спекания [c.359]

Сырьевые материалы для производства глиноземистого цемента [c.513]

При расчете состава шихты для производства глиноземистого цемента в настоящее время пользуются приближенной эмпирической формулой [c.514]

Комплексное производс тво. Помимо основного производства в доменной печи глиноземистого шлака и чу уна известны комплексные производства глиноземистого цемента и таких продуктов, как фосфор и серная кислота. Для одновременного получения глиноземистого цемента и фосфора используются апатитовый концентрат, получаемый при обогащении природных апатитов, боксит и кокс. При плавлении шихты в электропечи происходят восстановление фосфора и его возгонка. Остающийся- глиноземистый шлак содержит до 2% Р2О5 и 0,7% F. Получающийся цемент по качеству не уступает нормальному глиноземистому цементу.. [c.405]

Исходные материалы и особенности производства. Сырьем для производства глиноземистого цемента служат бокситы и известняки (см. гл. И, П). Большая часть добываемых бокситов используется в качестве руды для получения алюминия, а для производства глиноземистого цемента остаются только низшие сорта бокситов, в которых содержание А1гОз находится в пределах 43—55%. [c.193]

Для теории производства глиноземистых цементов, отличающихся быстрым нарастанием механической прочности в ранние сроки твердения, диаграмма состояния системы СаО—АЬОз—ЗЮг имеет еще более важное значение, чем для портландцементов, поскольку по технологическому процессу глиноземистый цемент получают полным расплавлением сырьевой смеси, тогда как портландцементный клинкер получают спеканием, при котором, как уже указывалось, исходный материал расплавляется лишь частично. Основной минерал глиноземистых цементов моноалюминат кальция СаО-АЬОз, однако в зависимости от состава исходной сырьевой смеси образуются и другие минералы, что влияет на качество цементов. [c.150]

Сырьем для производства глиноземистого цемента служат бокситы и известняки. Известны опыты по применению для производства глиноземистого цемента каолина, алунита, отходов глиноземистого производства и некоторых других веществ, однако невысокое содержание окиси алюминия, наличие большого количества 510г и других окислов в этих веществах создают значительные технологические трудности, снижают качество цемента и повышают его стоимость, вследствие чего названные породы и отходы промышленности не нашли широкого практического применения. [c.402]

Пригодность бокситов для производства глиноземистого цемента оценивается по величине его кремниевого модуля (коэффициента качества), представляющего отношение весовых содержаний АГгОз к ЗЮг. Коэффициент качества бокситов марок Б-2, Б-3, Б-7, идущих на производство цемента, равен соответственно 7,5 и 5,6. Величина коэффициента качества у бокситов, используемых для производства цемента, должна быть более 2. [c.403]

При замене известняка гипсом можно осуществить одновременное производство глиноземистого цемента и серной кислоты. Ангидрит ( aS04) под воздействием углерода кокса разлагается с выделением SO2 и СаО. Сернистый газ улетучивается и поступает на переработку в серную кислоту, а окись кальция вступает в реакцию с AI2O3 и другими кислотными компонентами сырьевой смеси, образуя минералы глиноземистого цемента. [c.405]

В качестве минерализаторов может применяться не только плавиковый шпат СаРг, но также кремнефтористокислый магний MgSiF5, криолит ЫазА1р5, бораты и борациты, особенно в производстве глиноземистого цемента, хлористый кальций и др. Хлористый кальций оказывает влияние на минералогическую структуру [c.184]

Известняки представляют собой породу осадочного происхождения и состоят главным образом из углекислого кальция. Наиболее вредными примесями в известняках, применяемых для производства глиноземистого цемента, являются SIO2 и MgO, причем их содержание ограничивается 1—2%. [c.351]

Для теории производства глиноземистых цементов, отличающихся усиленным нарастанием механической прочности в ранние сроки твердения, диаграмма состояния системы СаО—АЬОз—SiO2 шеет еще более важное значение. При производстве клинкера глиноземистого цемента плавлением смеси из известняков п бок- [c.273]

Пригодность бокситов для производства глиноземистого цемента оценивается по величине его кремневого модуля (коэффициента качества), представляющего отношение весовых содержаний AlgOg к SiOj. Величина коэффициента качества у бокситов, используемых для производства цемента, должна быть более 2. [c.513]

К известняку, применяемому для производства глиноземистого цемента, не предъявляется каких-либо особых требований, кроме ограничения содержания SiOj до 1,5% и MgO — до 2%. [c.513]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология