Практическое осуществление крекинг-процессов

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Некондиционные олигомерные продукты можно использовать непосредственно, например в качестве смазывающих веществ (в буксах колесных пар железнодорожных вагонов), герметизирующих составов (в строительстве) и т.д. Но в общем случае технологические отходы олигомеров изобутилена должны перерабатываться простым и экономичным методом. Одним из основных способов переработки отходов является пиролиз (деполимеризация) полимерных продуктов с целью получения изобутилена [56-58]. Невысокая теплота полимеризации изобутилена (72 кДж/моль) служит термодинамическим обоснованием целесообразности осуществления таких процессов. Менее экономичны, хотя и достаточно распространены, способы газификации и сжигания. Вторичная переработка ПИБ, как и многих других полимеров, сжиганием (газификацией) проводится с целью рекуперации энергетических затрат [57, 58]. Для сжигания используют самые различные аппараты, принцип работы которых основан на распылении сжигаемого полимера в топливных камерах в присутствии окисляющего агента (кислорода). Получающуюся тепловую энергию используют для выработки пара, отопления жилых и производственных зданий, теплиц, парников и др. Заслуживают внимания методы термического разрушения высокомолекулярных ПИБ до низкомолекулярных продуктов типа олигомеров, масел и тому подобных, полностью исключающих образование газообразных веществ. Контролированием температуры крекинга в реакторе по отдельным зонам достигается практически 100%-ная конверсия сырья - от отходов до конечных продуктов любой молекулярной массы и состава. Одним из способов разрушения отходов ПИБ является фотолиз полимерных продуктов до смеси низкомолекулярных продуктов изобутилена, диизобутилена и насыщенных углеводородов [59 . [c.349]

Практическое осуществление крекинг-процессов [c.109]

ПРАКТИЧЕСКОЕ ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ КРЕКИНГ-ПРОЦЕССОВ [c.109]

ПРАКТИЧЕСКОЕ ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ КРЕКИНГ-ПРОЦЕССА [c.93]

Для всех обратимых эндотермических реакций при увеличении температуры сверх определенного предела равновесие реакции смещается слева направо, т. е. в сторону образования продуктов реакции. Такие реакции можно назвать высокотемпературными. Для большинства реакций синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация), являющихся экзотермическими, наблюдается обратная картина, поэтому их называют низкотемпературными. Термическое разложение углеводородов начинается при 380—400 °С. С увеличением температуры скорость крекинга быстро растет. Повышение температуры крекинга при постоянном давлении приводит к повышению содержания легких компонентов, к снижению выхода тяжелых фракций и кокса, причем растет содержание в газе непредельных углеводородов. Для практического осуществления термических процессов требуется, чтобы они протекали с достаточной скоростью и при этом достигалась высокая степень превращения и избирательность. Для увеличения скорости реакции при жидкофазном термическом крекинге и коксовании нефтяного сырья температуру повышают до 470—550 °С, парофазный процесс ведут при температуре более 550 °С, пиролиз —при 700—900 °С. Выход газа в этих условиях заметно увеличивается, растет содержание в нем олефиновых углеводородов. [c.234]

Применение. Реакции изомеризации аренов (ароматических углеводородов) протекают при осуществлении таких каталитических процессов, как риформинг, крекинг, а также в процессах собственно изомеризации алкилароматических углеводородов. Важное практическое значение имеют процессы изомеризации ксилолов и этилбензола. [c.892]

Ароматические углеводороды могут быть получены из нефти или отдельных нефтяных фракций путем пиролиза, т. е. нагревания до высоких температур (700° С и выше). Этот способ впервые был практически осуществлен еще в 70-х годах прошлого столетия инж. А. А. Летним, который построил в г. Баку завод для переработки тяжелых нефтяных остатков с целью получения из них бензина, керосина и ароматических углеводородов. В настоящее время пиролиз нефтепродуктов осуществляется в круп-ных промышленных масштабах для получения этилена и пропилена образуюш,неся в этом процессе побочные жидкие продукты могут служить вспомогательным источником получения ароматических углеводородов. Некоторое количество бензола и его гомологов образуется в процессе каталитического крекинга. [c.435]

Выдающийся успех, выпавший на долю первых же установок жидкофазного крекинга, вызвал появление громадного числа систем и патентов, многие из которых получили практическое осуществление. Они различаются между собой не только деталями общей схемы и механических приспособлений, разработка которых потребовала в процессе развития крекинга громадной изобретательности и труда различие между ними заключается нередко также в относительных величинах основных факторов крекинг-процесса, температуры (от 400 до 480°) и давления (от 5—6 до 60 ат и выше). Пе вдаваясь в подробности, рассмотрим вкратце важнейшие схемы промышленных установок жидкофазного крекинга. [c.400]

Опыт показывает, что при гидрогенизации ряда смолистых продуктов достаточно иметь давление водорода около 200 ат для того, чтобы предотвратить образование карбоидов. Для многих других видов сырья—каменных углей, крекинг-остатков, коксовых смол—необходимо более высокое давление для того, чтобы при практическом осуществлении процесса количество карбоидов не превысило определенного процента. [c.295]

Принимая во внимание широкое развитие к концу 1965 г. процессов каталитической переработки (крекинг, риформинг, полимеризация и др.) и осуществление дополнительных мероприятий по борьбе с потерями легких фракций при хранении и транспортировке нефти и нефтепродуктов, можно с уверенностью сказать, что практически октановое число товарных [c.40]

Действительно, в этих отраслях химической промыщленности реализуются практически все важнейщие типы превращений органических веществ крекинг, изомеризация, гидрирование и дегидрирование, гидратация и дегидратация, галогенирование, гидро-галогенирование, окисление, этерификация и др. Особое место занимают процессы полимеризации и поликонденсации, являющиеся прерогативой промыщленности высокомолекулярных соединений, в частности промышленности синтетических каучуков. Оборудование, применяемое для осуществления этих процессов, рассмотрено в гл. IV. [c.68]

Несмотря на широкое промышленное развитие процессов термического разложения нефтепродуктов, наши сведения о механизме и кинетике процессов термического разложения углеводородов не являются достаточно полными. При практическом осуществлении высокотемпературного пиролиза приходится иметь дело не с конечным равновесием, а с промежуточными состояниями. Но поскольку этот процесс характеризуется одновременным параллельным распадом исходных углеводородов до водорода и углерода и крекингом продуктов [c.53]

В настоящее время данный процесс осуществляется двумя способами (методами) термическим (гомогенное гидродеалкилирова-ние) и каталитическим (гетерогенное гидродеалкилирование). Преимуществом термического ведения процесса, помимо отсутствия катализатора, является также высокая производительность реакционного объема, в 4—4,5 раза [7] превышающая производительность, достигнутую в каталитическом процессе, однако при значительно более высокой температуре —700° С. Кроме того, процесс из сменноциклического, включающего рабочий цикл и регенерацию катализатора, становится непрерывным. Несмотря на это, с точки зрения практического осуществления процесса, при современном уровне развития техники наибольший интерес представляет каталитический способ ведения процесса. Это связано, с одной стороны, с тем, что он требует менее жестких условий реакции и, с другой сторойы, с тем, что образующиеся продукты крекинга гидрируются быстрее, благодаря чему снижается выход полициклических побочных продуктов и смолы, [c.186]

Применение катализаторов позволяет значительно повысить избирательность дегидрирования по сравнению с термическими реакциями, при которых протекает сравнительно интенсивный крекинг. Каталитическое дегидрирование алканов протекает при значительно более низкой температуре, чем неизбирательное термическое дегидрирование. В присутствии рационально выбранного катализатора при соответствующих условиях процесса достигается высокая избирательность реакции дегидрирования с минимальным образованием газов расщепления и кокса. Очевидно, что выбор катализатора играет решающую роль при осуществлении процесса. Хотя избирательность катализатора и имеет первостепенное значение, с практической точки зрения важны и другие его свойства, такие, как активность, легкость регенерации и стабильность или долговечность при работе физическая форма, размеры, твердость и, разумеется, стоимость. [c.282]

Было предусмотрено два этапа реализации программы. До 2000 г. — углубление переработки до 72-75%, что эквивалентно дополнительной переработке 20-23 млн. т/год нефти и производству 12-13 млн. т/год нефтепродуктов. Намечалось осуществление таких мероприятий, как сокращение сбросов в водоемы на 15%, выбросов в атмосферу — на 25-27% снижение затрат энергоресурсов, включая сырье, — на 25-30% улучшение качественных характеристик нефтепродуктов. На втором этапе, рассчитанном до 2010 г., предполагается увеличение глубины переработки нефти до 82-84% и выход на международные стандарты качества практически по всем видам нефтепродуктов. Согласно программе, намечено строительство 50 новых и реконструкция 20 действующих установок, закрытие устаревших производств и развитие высокоэффективных процессов каталитического крекинга, гидрокрекинга, гидроочистки, каталитического риформинга, изомеризации, алкилирования, производства МТБЭ. [c.539]

В настоящее время катализ имеет огромное практическое значение. На применении его основано около 70% всех химических производств. Из новых химических процессов 90% являются каталитическими. Катализаторами является громадное количество веществ, в образовании их участвуют почти все элементы периодической системы. В качестве примеров можно назвать каталитические технологические процессы, имеющие громадное значение в жизни всего человечества производство серной кислоты — хлеба химии , позволяющей получать, в частности, фосфорные удобрения синтез аммиака с использованием азота воздуха и синтез азотной кислоты, дающие колоссальный запас азотистых веществ, в том числе также удобрений разнообразные процессы органического синтеза, в том числе гидрогенизация жиров, синтез искусственного каучука, различных мономеров, каталитический крекинг углеводородов нефти, связанный с получением множества ценных химических продуктов осуществление разнообраз- [c.20]

Д.1я непрерыилых процессов характерна длительная работа реактора нрн постоянном (или практически постоянном) режиме, непрерЫБПой равномерной подаче сырья и непрерывном выводи всех продуктов. Стационарный режим реактора обеспечивается непрерывным подводом тепла (термические процессы) или непрерывной регенерацией катализатора в отдельном аппарате — регенераторе (каталитический крекинг). Другим вариантом осуществления непрерывного каталитического процесса является создание режима в реакторе, препятствующего дезактивации катализатора (каталитический риформинг). [c.83]

В СВЯЗИ С необходимостью дальнейшего углубления переработки нефти особую значимость приобретают процессы термической конверсии остаточных и отработанных нефтепродуктов, которые позволяют в зависимости от способа осуществления процесса получать дополнительное количество светлых дистиллятов либо продукты с новыми качественными характеристиками. Одним из возможных направлений термической конверсии нефтяного сырья является термолиз. Отличие термолиза от термического крекинга заключается в создании условий для проявления в реакционной массе не деструкции высокомолекулярных компонентов сырья с выделением продуктов разложения, а преимущественно процессов поликонденсации, уплотнения и других конфигурационных превращений. При этом из системы не удаляются продукты реакций. Таким образом, выход конечного продукта при термолизе количественно практически соответствует исходному сырью. [c.161]

Проведенные исследования показали, что применение присадок в процессе термического крекинга (висбрекинга) позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели этих установок и завода в целом, а использование в качестве присадок таких, по сути дела, отходов производства, как названные выше продукты, не вызовет больших затруднений при внедрении этого метода в промышленность. Следует добавить, что осуществление этого мероприятия уже практически начато на ряде нефтеперерабатывающих заводов Средне-Волжского экономического района, где перерабатываются тяжелые высокосернистые нефти типа арланской. [c.123]

Одними из первых практическое осуществление крекинга в присутствии А1С1., начали проводить Н, Д, Зелинский с сотрудниками. Были проведены [261 чрезвычайно интерес ные исследования по крекингу отечественных керосинов и нефтей в бензины с помощью А1С1. , Подвергая крекингу разли.чные масла (вазелиновое, машинное), керосины, парафины, церезины и т. п. из различных месторождений, Н. Д. Зелинский устан звил, что при 100—200 из них получается 40—70% бензина, состоящего из парафиновых углеводородов и нафтенов с примесью ароматических углеводородов. Ему удалось доказать, что при этом процессе получаются бензины, имеющие высокое октановое число. [c.333]

Гидрогенизационное облагораживание бензинов было одним из первых в СССР практически осуществленных методов катализа нефтепродуктов в среде водорода. Специально разработанный хромовый катализатор обеспечивал глубокое гидрооблагораживание бензинов термического крекинга. Тогда же были разработаны и изучены на модельных установках заводские схемы гидроочистки топлив и гидрокрекинга различных нефтепродуктов. На крупной пилотной установке удалось получить все данные, необходимые для проекгирования первой в СССР промышленной установки гидроочистки нефтяных дистиллятов [41]. В 1940 г. проект установки был завершен, но внедрить процесс в промышленность помешала отечественная война. [c.194]

Существующий уровень знаний в области каталитического крекшт га показывает, что дальнейшее совершенствование процесса может быть достигг,уто путем многоступенчатого осуществления крекинга нлп снижения степени превращения за один проход весьма высокое отноиюние суммарного сырья к свежему) или сочетанием обоих способов. Одиако, как и в случае заведомо неосуществимых. [етодов, возникает вопрос, как далеко можно идти в этих направлениях, не наталкиваясь на трудности, связанные с практическим осуществлением процесса в [c.160]

Работ по практическому осуществлению процессов термического крекинга для получения олефинов, содержащих пять и более атомов углерода, проведно и опуб- [c.20]

Для устранения коксообразования, вызывающего очень большие осложнения в практическом осуществлении нроцесса, работают при частичном превращении крекируемого сырья за один цикл, возвращая в процессе фракцию, которая при раз1 онке продуктов крекипга кипит в том же температурном интервале, что и исходное сырье. Режим крекинга, определяемый свойствами крекируемого сырья, подбирают таким образом, чтобы можпо было за один проход достигать максимальной степени превращения без опасности выделения кокса. Поскольку оптимальные условия проведения процесса сильно зависят от диапазона температур кипения исходного сырья, нефтяные продукты, подлежащие крекингу, разгоняют на возможно более узкие фракции и каждую фракцию крекируют при оптимальном для нее ренлиме (раздельное крекировашге). [c.235]

Процесс каталитической полимеризации неоднократно изучался рядом русских и иностранных исследователей [9, 10, 19—26]. Большинство из применявшихся в качестве катализаторов веществ не оправдало себя па практике. Многие из них работали не энергично, другие же (вроде хлористого цинка) [27] вещества катализировали полимеризацию достаточно энергично, но быстро утомлялись и теряли свое каталитическое действие. Только препараты фосфорных кислот удалось применить для практического осуществления получения полибензинов из олефинов газов крекинга. [c.421]

Можно констатировать существование двух широких областей практического применения техники псевдоожижения Г) химические реакции и катализ и 2) физические и механические процессы, как, например, сушка твердых частиц [52]. Помимо каталитического крекинга, псевдоожиженный слой в химической технологии применяется для осуществления процесса Фи-шера-Тропша [33], обжига пиритов [114], восстановления и получения фторпроизводных урана [46], Это краткое перечисление далеко не исчерпывает всех областей применения и преследует лишь цели иллюстрации. Зенц и Отмер в своей монографии [133] описывают около двадцати примеров практического применения техники исевдоожижения, а всего их насчитывается более пятидесяти. [c.18]

Глубокий одноступенчатый крекинг мазута на активном синтетическом алюмосиликате, как показали проведенные нами исследования, совершенно ликвидирует фракции в области температур выше 350—400° С и создает значительный максимум в интервале температур ниже 300° С. Однако при осуществлении глубокого каталитического крекинга мазута получаются высокоароматизированные продукты при повышенном газо-и коксообразовании. Следует отметить, что глубина преобразования мазута определяется не только степенью активности катализатора, но и режимными параметрами ведения процесса. Так, например, как известно, при больших скоростях подачи сырья в кипящий слой катализатора можно обеспечить малую степень преобразования сырья даже на синтетическом высокоактивном алюмосиликатном катализаторе. При небольших весовых скоростях подачи сырья в кипящий слой (менее 1,5—2,0) и высоких скоростях циркуляции катализатора (более 8—10 весовых единиц катализатора на одну весовую часть сырья) можно получить в одну ступень значительные выходы автобензина. Однако при этом система перегружается коксом и процесс характеризуется интенсивным газообразованием, а также ароматизацией фракций кипящих до 350° С. Фракции кипящие выше 350° С также сильно ароматизированы и практически не пригодны к дополнительной переработке во второй ступени крекинга. Следует также отметить, что при этом в системе не обеспечивается устойчивое поддержание высокой активности катализатора, падение которой наступает за счет отравления его солями мазута, а также термической дезактивации в регенераторе из-за вспышек частиц, перегруженных коксом. Одно из исследований глубокого каталитического крекинга мазута было осуществлено при работе с рециркуляцией крекинг—газа. В качестве сырья был использован бакинский мазут, характеристика которого уже приводилась выше. Катализатором служил синтетический алюмосиликат с индексом активности 34 режим процесса определялся температурой в реакционной зоне 475° С, весовой скоростью подачи сырья 2 кг- кг час [c.57]

Для технологии ООС и СК характерно огромное многообразие проводимых реакций. Практически все важнейшие типы химических превращений органических веществ находят промышленное применение в рассматриваемой области крекинг, изомеризация, полимеризация и поликонденсация, гидрирование и дегидриро вание, гидратация и дегидратация, галогенирование и гидрога- логенирование, окисление и этерификация и т. д. Подавляющее большинство этих процессов проводится в присутствии катализаторов, однако условия их осуществления в каждом конкретном случае могут значительно различаться. [c.104]

Хотя при ЭТОМ и образуются первичные спирты, однако из-за вторичного положения группы —СНзОН в углеводородной цепи они обладают свойствами вторичных спиртов. Оксосинтез нашел практическое осуш,ествление в Германии подробное его описание имеется в отчетах . Лучшими олефинами для проведения оксосинтеза являются углеводороды, образующиеся при крекинге парафинов, получаемых в процессе Фишера—Тропша. При этом образуется 70% олефинов с двойной связью в конце цепи. Оксосинтез может быть осуществлен в две стадии, причем вначале образуется метилальдегид [c.175]

В последней своей работе Д. К. Коллер р ], рассматривая влияние таких физических факторов, как мощность разряда, напряжение и сила тока, расстояние между электродами, а также различных типов разряда, на процесс получения из метана ацетилена, проводит параллель между этим процессом и обычным пиролизом метана и приходит к выводу, что все формы электрических разрядов в отношении выходов продуктов крекинга (разложения) влияют постольку, поскольку в каждой из них можно получить ту или иную температуру газа и концентрацию радикалов . Отсюда Коллер делает вывод, что для получения высоких выходов ацетилена температура в разрядной зоне не должна быть чрезмерно низкой. За такую минимальную температуру он принимает 800° К. Подсчитывая, далее, минимальный теоретический расход энергии, потребный для получения 1 м ацетилена, он получает в результате 4.75 kWh (на осуществление реакции) -+-2.5 kWh (на подогрев до 800°) = 7.25 kWh. При учете же побочных процессов (например СН - С-+-2Н2) расход практически будет близок к 8 kWh/M jHg, т. е. к величине, найденной экспериментально. [c.164]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология