Азотирование деталей арматуры

На рис. 4-4 показано отделение для термической обработки, выполненное в механических цехах ряда электростанций как высокого, так и сверхвысокого давлений. Площадь термического отделения должна быть 20— 30 В этом же отделении находится установка для азотирования деталей арматуры. Следует отметить, что наличие термического отделения в механическом цехе электростанций значительно повышает общую производственную культуру цеха, так как позволяет организовать выпуск из ремонта деталей с высокой механической прочностью. [c.295]

АЗОТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ АРМАТУРЫ [c.303]

Для азотирования применяется различное термическое оборудование. На Барнаульском котельном заводе азотирование деталей арматуры производится в электрической печи типа Ц-105 (рабочие размеры реторты диаметр 600 мм, глубина 1 200 мм, номинальная мощность 105 гаг, максимальная температура 950° С), применяемой обычно для газовой цементации. [c.305]

Азотирование обычно применяют для изделий, работающих на истирание при высокой температуре штоков, шпинделей, клапанов и других деталей арматуры. [c.38]

Применение нового метода химического никелирования для упрочнения и коррозионной защиты деталей арматуры дает заводу следующие преимущества (по сравнению с применявшимся ранее процессом азотирования) [c.119]

Процесс химического никелирования намного экономичнее ранее применявшихся азотирования и термодиффузионного хромирования. Если, например, на обработку партии деталей азотированием требуется в среднем 32 ч, Т9 при химическом никелировании достаточно 4 ч. Надежность и долговечность деталей арматуры с N1—Р покрытием полностью удовлетворяют техническим условиям они имеют в 7—8 раз больший срок службы, чем аналогичные детали без покрытий. [c.246]

I — стеллаж для арматуры, поступающей в ремонт 2 — индивидуальный верстак 3 — притирочная плита 4 — верстак с приспособлением 5 —стенд для ремонта задвижек 6 — стенд для ремонта вентилей 7 — стенд для испытания вентилей 8 — гидравлический пресс 9 — стенд для испытания бесфланцевой арматуры /й —стенд для испытания фланцевой арматуры 7/— приспособление для плоского шлифования поверхностей 12 — приспособление для притирки 13 н 22 — стеллажи для готовых изделий 14 — баллон с аммиаком 15 — печь для азотирования 16 — стол для измерительных приборов 17 — стол для подготовки деталей к азотированию /в — электрическая печь /9 —закалочная ванна 20 — кран-балка 0=2 т / — поворотный стол с электропечью [c.63]

На Калужском турбинном заводе для азотирования деталей турбин и арматуры используют обычные (универсальные) электрические печн типов Н-15, Н-30 и Н-45, имеющиеся почти во всех механических цехах электростанций. Азотирование деталей арматуры производится в контейнере из углеродистой стали, устанавливаемом в рабочее пространстве электрической печи. Для удобства загрз зки контейнера в печи закрепляют специальную подставку. Срок службы такого контейнера при ежедневной работе составляет не более одного года. Контейнер изготовляют из листовой малоуглеродистой стали толщиной 6—8 мм или из трубы большого диаметра. Детали и образцы укладывают на решетку. Размеры контейнера определяют, исходя из рабочего пространства имеющейся электрической печи. Так, например, у печи Н-15 контейнер имеет диаметр 194 мм, а у печи Н-30 — диаметр 245 лш и у печи Н-45 — диаметр 299 мм. Контейнер устанавливают на колесах, что облегчает его передвижение и выемку из печи. [c.307]

Азотирование деталей арматуры производится по следующему режиму. Твердостное азотирование стали 38ХМЮА. Нагрев до температуры 500—510° С, выдержка при этой температуре 12 ч, затем нагрев до температуры 540—570° С, выдержка в течение 17 ч. После делается отпуск в атмосфере полностью диссоциированного аммиака при температуре 560° С в течение 2 ч (твердость не менее 900 и толщина слоя не менее 0,45 жл1). [c.309]

На основании полученных результатов лабораторных исследований, удовлетворяющих поставленным выше требованиям (высокая износостойкость и сопротивляемость задиру, высокая коррозионная стойкость в условиях высокотемпературной газовой коррозии, хорошая стойкость к резким перепадам температур и т. д.), а также служебных свойств никель-фосфорных покрытий, проявившихся в условиях эксплуатации деталей арматуры паровых турбин при испытании их в главном паропроводе турбины ВПТ-50-3 на ТЭЦ-12 Мосэнерго, энергомашиностроительными заводами (ЛМЗ им. XXII съезда, ХТГЗ им. Кирова, ВАЗ и др.) метод химического никелирования был признан как наиболее перспективный, надежный, эффективный в эксплуатации и экономичный в производстве способ повышения долговечности срока службы деталей арматуры по сравнению с применявшимся ранее азотированием и термодиффузионным хромированием. [c.115]

Эрозионное разрушение уплотнительных поверхностей вследствие неправильного подбора металла запорных или регулирующих органов или использования запорной арматуры вместо регулирующей. Проведенными ЦКТИ и ВТИ исследованиями установлено, что наиболее устойчивыми против эрозии являются аустенитные стали, стеллит, сормайт и сплав ТК-4 (ЦН-6). Хромистые стали типа 3X13 обладают средней эрозионной стойкостью. Углеродистые и низколегированные стали (в том числе азотированные, сульфидированные и бори-рованные), а также медь, бронза и алюминий обладают низкой эрозионной стойкостью. Установлено, что наибольший эрозионный износ происходит у мест входа среды в щель и у выхода из нее, где происходят удар, поворот и срыв струи потока. Поэтому при конструировании арматуры целесообразно предусматривать более широкие уплотнительные поверхности на сменной детали (тарелки задвижек и вентилей), с тем что1бы краевой эффект износа не сказывался на трудно ремонтируемых несмепных деталях. Кроме того, для уменьшения местных разрушений уплотнений вследствие эрозионного износа следует осуществлять плавные переходы и закругления уплотнений у мест входа и выхода среды. , [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология