Размер партий обработки деталей

ОПТИМАЛЬНАЯ ПАРТИЯ (оптимальные размеры партии обработки) — такое количество деталей, изготовляемых с 1 наладки производственного оборудования, к-рое обеспечивает наиболее экономичные условия произ-ва данной детали. Надобность в установлении оптимального размера партии возникает при периодич. повторении работы над определенной номенклатурой чередующихся изделий или деталей (работ), т. е. в крупносерийном произ-ве или при изготовлении унифицированных деталей в мелкосерийном, Принимаемая (оптимальная) величина партии определяет периодичность их обработки. [c.111]

Размер партии обработки деталей — это такое количество одноименных деталей, которое запускается в производство с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. [c.341]

Противоречивое влияние размера партии на экономические показатели производства приводит к необходимости определения оптимального размера партии обработки, под которым подразумевается такое количество деталей, изготовляемых с одной наладки производственного оборудования, которое обеспечивает наиболее экономичные условия производства данной детали. [c.342]

Каждой операции обобщенного маршрута соответствует логическая функция. Логическая функция зависит от условий, учитывающих геометрические особенности поверхностей, вид заготовки, требуемую точность обработки, качество поверхностного слоя детали, размер партии, габариты деталей. [c.213]

Размер партии деталей определяется по ведущей операции, наиболее характерной для технологической обработки, и зависит от продолжительности подготовительно-заключительного времени на наладку и подналадку оборудования. [c.342]

Второй раствор от первого отличается тем, что для его приготовления расходуется ортофосфорной. кислоты на 40% меньше, следовательно, и производительность его меньше. Поэтому состав раствора выбирают в зависимости от размера партии деталей (второй раствор полностью вырабатывается при обработке партии поверхностью 30 м ). Полирование сильно профилированных деталей производят в отработанном растворе (во избежание растравливания) (фиг. 2 и 3). [c.26]

Очень важно совершенствовать методы организации производства. Резко улучшается использование основных фондов при увеличении размера партий обрабатываемых изделий. Немалую роль в этом играет и более широкое распространение группового метода обработки деталей. В этом случае различные детали объединяются в группы по определенным признакам, прежде всего по признаку сходства технологии их обработки. И технологический процесс разрабатывается не по каждой детали в отдельности, а для каждой группы деталей. Применение этого метода позволяет использовать преи.му-щества поточно-массового производства в условия.ч любого предприятия. Выпуск продукции на действующем оборудовании значительно возрастает. Если перевести 20 процентов станочного парка страны на групповую обработку деталей, производственная мощность предприятий значительно повысится, и при небольших затратах экономия достигнет 350—500. миллионов рублей в год. [c.127]

Какие имеются возможности для внедрения поточных линий на предприятии Как можнс- увеличить размер партий деталей Применяются ли у вас групповые методы обработки [c.204]

Такие магазины могут быть рекомендованы при обработке больших партий деталей, когда переналадка РТК будет осуществляться один раз в несколько смен. При более частой смене деталей переналадка магазинов может существенно снизить производительность РТК. Для создания РТК, предназначенных для обработки деталей, выпускаемых мелкими сериями, может быть рекомендован регулируемый магазин, конструкция которого показана на рис. 38 [А. с. 1151422 (СССР)]. Магазин состоит из неподвижной направляющей /, жестко установленной на основании магазина и образующей ложемент для одной стороны заготовки 2, и подвижной направляющей 3, которая образует ложемент для другой стороны заготовки 2 и может занимать несколько положений в зависимости от размеров и формы заготовки. Для этого направляющая 3 снабжена щупом 4, который взаимодействует с рабочей поверхностью копира 5. Профиль рабочей поверхности копира 5 представляет собой огибающую крайних точек правой стороны различных заготовок группы, которые поочередно устанавливаются левой стороной на неподвижную направляющую 7. [c.106]

Для оперативного учета и контроля за движением производства применяются картотеки пропорциональности. Плановые сроки и периодичность запуска-выпуска различных деталей зависят от сложности технологической обработки и оптимального размера партии деталей. Наглядность картотеки пропорциональности позволяет оперативно оценивать состояние производства, предвидеть возможные отклонения от графика и принимать оперативные меры к выравниванию хода производства. Для своевременного контроля и регулирования производства цеховые картотеки пропорциональности дублируются в производственно-диспетчерском отделе, отделах материально-технического снабжения, кооперации и комплектации и других службах, включенных в систему оперативного планирования. Широкое применение системы непрерывного оперативно-производственного планирования подтверждает ее высокую эффективность. [c.282]

В тех случаях, когда обрабатывается партия одинаковых деталей, нет необходимости замерять каждую из них. При окончании обработки первой детали фиксируются показания лимба винта перемещения шпинделя и индикаторного прибора. Достижение заданного размера в процессе обработки последующих деталей определяется указанными выше показаниями. [c.239]

Объектом оперативного планирования в серийном производстве является партия деталей (серия изделий). Под объемом серии условно понимают общее число изделий определенных наименования, типоразмера и исполнения. При больших программах одинаковых изделий серии разбиваются на партии, запускаемые в производство одновременно или последовательно. Под партией понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на одном рабочем месте в период от наладки до переналадки оборудования для обработки другой партии с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Правильно установленный размер партии должен обеспечивать возможно более полную загрузку оборудования, минимальное количество переналадок его и создание условий для высокопроизводительного труда рабочих. [c.227]

Обпще принципы установления П. з.-в. сводятся к тому, что для деталей, требующих несложной наладки оборудования, но загружающих его на значительную часть его месячного фонда работы, П. з.-в. должна быть короткой, а партия (по сравнению с месячным заданием) — небольшой для деталей, обработка к-рых требует сложной наладки, а месячное задание не предусматривает полной загрузки оборудования, П. з.-в. должна быть длительной, а партия — значительной. П. з.-в. и, следовательно, размер партии деталей должны устанавливаться в величинах, кратных месячной программе. Это, а также унификация величин П. з.-в. значительно ускоряет и упрощает расчет календарно-плановых нормативов. При 24 рабочих днях в среднем в месяц унифицированные величины П. з.-в. могут быть установлены 3 дня (нормативный размер партии — месячного задания), 6 дней ( 1и месячного задания), 12 дней (Уг месячного задания), 24 дня (месячное задание), квартал (3-месячное задание), полгода (6-месячное задание). [c.184]

Определение оптимального настроечного размера на обработку партии деталей. При [c.87]

Обработку проводят с малым (до 0,5 мм) или с большим натягом (до 20% от диаметра отверстия). При обработке с малыми натягами уменьшаются отклонение формы в поперечном сечении (отклонение от круглости) и разброс значений диаметров отверстий в партии деталей (повышается точность размера) на 30—35%, уменьшаются также параметры шероховатости поверхности. Метод применяют при обработке толстостенных деталей (отношение толщины стенки к радиусу отверстия АД > 0,5) и деталей, у которых нежелательно существенное изменение формы и размеров после обработки. С малыми натягами обрабатывают детали и после термической обработки. [c.398]

И технологическим процессом однородности изготовляемых деталей (или, иначе говоря, рассеивания качественных признаков только в пределах поля допуска), как, например, обработка на автоматах станках, работающих по настройке, жестким упорам на штамповочных операциях и т. д. 2) после операций, которые не дают окончательных размеров и не имеют большого количества брака 3) при приемке больших партий неответственных деталей. Особой формой выборочного контроля является статистический контроль, описание которого приведено в предыдущей главе. [c.283]

Если обработать партию деталей на станке и измерить размер каждой детали или время на ее обработку, то нетрудно будет увидеть, что у всех они будут разными. Там, где у двух деталей окажется совпадение, например, по размеру, оно объясняется погрешностями измерения. Если же измерить с большей точностью, то удается уловить разницу между размерами. Описанное явление получило название явления рассеяния. [c.29]

Для определенных условий технологического процесса, например, при обработке партии деталей на станке рабочий, чтобы не допустить непоправимый брак, старается уменьшить вероятность выхода размера детали за нижнюю границу допуска. В этом случае кривая рассеяния размера получается в виде асимметричной кривой с центро.м группирования, смещенным в сторону нижней границы допуска на размер. [c.31]

Задача настройки системы СПИД - получение возможно большего числа годных деталей, обработанных до первой поднастройки системы СПИД. Для решения этой задачи необходимо, чтобы мгновенное поле рассеяния погрешности обработки партии деталей имело определенное положение относительно границ поля допуска (рис. 1.80, а). Размер, к достижению которого необходимо стремиться при настройке системы СПИД, получил название рабочего настроечного размера Ар (рис. 1.80, в). [c.127]

Рассмотрим оба аспекта точности электрохимической обработки, но наиболее подробно повышение точности копирования. В настоящее время достигнуты неплохие результаты по повторяемости размеров в партии деталей, но при этом величины средних погрешностей обработки достаточно велики. [c.188]

При возможности особо точные детали должны быть выделены в самостоятельную группу. В одну группу должны объединяться детали, маршрутный технологический процесс обработки которых имеет большое количество общих элементов, требует одинаковых или сходных инструментов, а общность размеров, технических условий, вида заготовок и методов их закрепления в приспособлениях позволяет применить для их обработки одну и ту же модель станка и общую групповую наладку. При этом часть режущего инструмента может быть сменной в соответствии с индивидуальными особенностями деталей. Величина партий деталей, объединяемых в группы, серийность и перспективность их изготовления в значительной степени определяют выбор варианта технологического процесса и необходимость оснащения групповой инструментальной наладки тем или иным режущим и вспомогательным инструментами. Величина партии и трудоемкость деталей определяют степень загрузки каждого станка, влияют на выбор модели ПР для организации РТК. [c.88]

При комплектовании групп из деталей, запускаемых небольшими партиями, когда нормальная загрузка РТК не обеспечивается, целесообразно объединять несколько групп деталей, близких по основным характеристикам. Могут быть объединены группы сходных по форме, но различных по размерам деталей — колец, фланцев, переходников, обработка которых ранее производилась на станках различных типоразмеров (моделей) с тем, чтобы в составе одного РТК они обрабатывались на самом большом станке. Такие РТК имеют более сложный состав, для них, как правило, необходимы переналаживаемые или сменные дополнительные устройства (магазины, накопители, схваты к ПР) и в их состав включаются более сложные ПР с хорошо развитым позиционным управлением, например на базе микропроцессора. [c.89]

Технологическим заделом или заделом на рабочих местах называется запас деталей (сборочных единиц), находящихся в каждый данный момент непосредственно в обработке, сборке и сварке или на других рабочих местах. Размер его определяется количеством рабочих мест и количеством деталей (сборочных единиц), обрабатываемых одновременно на каждом рабочем месте. При поштучной передаче деталей (сборочных единиц) технологический задел соответствует числу рабочих мест, а при передаче их транспортными партиями он может быть определен по формуле [c.232]

Определение плановой величины И. п. имеет для предприятия существенное значение, т. к., во-первых, она в ряде отраслей пром-сти составляет значительную часть общей суммы оборотных средств во-вторых, ее натуральное выражение определяет соответствующее количество предметов труда разной степени готовности в виде задела, основное назначение к-рого обеспечить бесперебойное выполнение задания по произ-ву и выпуску продукции. В существующей практике установление плановой величины И. п. как части необходимых предприятию оборотных средств часто производится на основе обработки фактич. (отчетных) данных, т. е. путем корректировки отчетного уровня Н. п. на планируемое изменение объема произ-ва товарной продукции. При этом возникает часто очень заметный разрыв между ден. показателем, установленным таким путем для фин. плана предприятия, и нормативной величиной задела в натуральном выражении, к-рая используется в системе производственного планирования и должна находиться в соответствии с расчетами нормативных размеров серий изделий, партий деталей, периодичности и производственных циклов. Необоснованное завышение величины Н. п. преувеличивает потребность предприятия в оборотных средствах, создает их излишек и вызывает замедление их оборачиваемости. Занижение величины Н. п. по сравнению с действительной потребностью предприятия в оборотных средствах препятствует созданию заделов необходимой величины и тем самым ведет к нарушению равномерного хода произ-ва, вызывая простои оборудования и рабочих. Необходимость мобилизации резервов ускорения оборачиваемости оборотных средств при одновременном обеспечении бесперебойного хода производствен- [c.22]

Норматив размера оптимальной партии обработки деталей является важнейшим нормативом оперативно-календарного планирования, определяя существенный параметр календарного движения произ-ва. Крол1е того, он в существенной степени определяет другие нормативы оперативно-календарного планирования — длительность производственного цикла и размер заделов, периодичность запуска деталей в произ-во. Поэтому расчеты партии обработки деталей но принципу оптимизации имеют большое значение в организации пром. произ-ва как с экономической, таки с оперативнопроизводственной точек зрения. [c.112]

При серийном производстве на рабочих местах выполняются различные операции над отдельными сериями (партиями) деталей. После окончания обработки одной партии деталей станки переналаживаются на обработку партии дугих деталей. В зависимости от размера партий обрабатываемых деталей различают крупно-средне-и мелкосерийное производство. [c.83]

Для производства деталей из термореактивных пластмасс доказано, что закон распределения является нормальным, а критерии оптимальности могут быть трёх вариантов 1) достижение максимального выхода годной продукции 2) достижение минимума неисправимого брака (потерь материала) 3) достижение минимума стоимостных потерь от брака. Решение трех указанных вариантов связано с изменением положения центра группирования размера в выборочной партии деталей по заданному полю допуска, т. е. с наладкой (настройкой) работы оборудования. Различные варианты работы гидравлического пресса при прессовании детали из К-18-2 представлены на рис. 1У-6. Максимум выхода годного продукта по исследуемому размерному признаку будет получен при совпадении центра наладки и середины поля доруска (рис. 1У-6,а). Расчет вероятного количества брака (см. гл. II) позволил определить, что в данном случае можно получить 91% годных деталей и по 4,5% исправимого и неисправимого размерного брака (здесь исправимость брака оценивается возможностями применения механической обработки после прессования). [c.187]

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры (несколько размеров машин определенного типа или вида) изделий партиями (сериями), повторяющимися через оцределенные промежутки времени. В серийном производстве масштаб выпуска изделий каждой серии довольно значителен и достигает сотен и тысяч штук в год. Наличие унифицированных и сходных деталей машин различных серий позволяет обеспечить более глубокую специализацию рабочих мест и участков. Обработку деталей, как правило, производят на предметно-замкнутых участках, где осуществляют законченный цикл изготовления деталей. На каждом рабочем месте выполняют несколько определенных деталеопераций. [c.42]

Продолжительность обработки при последовательном виде движения (Тпосл) прямо пропорциональна размеру партии деталей и времени обработки одной детали по всем операциям [c.88]

Математич. методы дают возможность проводить сравнительный анализ вариантных решений при планировании и устанавливать наиболее эффективные производственные задания, наивыгоднейшио размеры партий деталей или и.здели , рациональное чередование их обработки и соответствующих переналадок оборудования, оптимальный уровень заделов и производственных запасов, наиболее экономичные планы комбинированного раскроя материалов на заготовки для различных деталей или изде.гп1Й и т. и. [c.115]

С уменьшением затрат времени на переналадки ритм и размеры партий могут быть уменьшены, что повлечет сокраш,ение производственного цикла и незавершенного нроиз-ва. Штучные нормы времени по операциям, как правило, не могут быть строго синхронизированы, а потому нри Г. п. с переналадками оборудования осуществляется прерывно-поточный процесс с образованием межоперациопных заделов. Задача синхронизации — обеспечить на каждом станке равенство времени, занятости его обработкой и наладкой одной партии закрепленных за ним деталей периоду ритма. Г. п. без переналадки оборудования был впервые паиболее эффективно осуществлен на Ярославском автомобильном з-де. Уни фикация техники и технологии с целью обеспечить ие только полную ликвидацию переналадок, но и синхронизацию норм времени по операциям при обработке всего комплекта деталей, позволяет даже в мелкосерийном прои.з-ве организовать непрерывно-поточную работу (см. Поточное производство) с выпуском за период ритма по одному экземпляру или по одному комплекту всех деталей, закрепленных за Г. п. [c.181]

Пример. При обработке корпусных деталей средних габаритов из алюминиевых сплавов на станках с ЧПУ типа обрабатывающий центр время единичной обработки 1р = 0,9 мин число переходов при обработке одной детали 5 = 13 время загрузки и съема (33 = 1,5 мин время единичного вспомогательного хода при замене координаты обработки и инструмента (в2 = 0,4 мин. Группа из щести станков работает в итоге 65% планового фонда времени (0р = 65%). Время простоев Е9с = = 10,9% 1борг=18,4% Хе ер,= 5,7%. За станками участка закреплено 15 типоразмеров деталей средний размер партии 2 = 100 щт., средняя длительность переналадки Оср.пер =153 мин, из них составляющие 01 = 70 мин, 02 = 6 мин. Выход годных деталей у = 0,99. [c.602]

Следовательно, по результатам обработки одной заготовки нельзя рационально расположить относительно поля допуска. Поэтому следует при настройке определить ожидаемое С этой целью обрабатывают группу заготовок и определяют средний размер >1гр.ср в этой группе. По величине и положению/4относительно рабочего настроечного размера можно приблизительно судить о правильности настройки. Чтобы повысить точность настройки, когда обрабатываются большие партии, обрабатывают несколько групп деталей и настройку ведут с учетом среднего размера группы в каждой партии. [c.129]

Условия стабильности кинематико-геометрической характеристики. Процесс генерации поверхности при обработке партии деталей нельзя провести с абсолютным совпадением многочисленных независимых параметров обработки для каждой детали из партии, поэтому при формообразовании ставится задача не получения абсолютной повторяемости качества, а создания качества в определенных допускаемых пределах рассеяния. Величина допуска при этом представляет собой допустимую величину поля рассеяния размера. Точность выполняемого размера зависит в конечном счете от точности прогнозирования действительного значения межэлектродного зазора. Форма связи зазора с основными параметрами обработки в виде [c.97]

При расчете навески во избежание недопрессовки принимают максимально возможные для данного материала плотность и содержание влаги и летучих. При переработке партии материала с плотностью или содержанием влаги и летучих меньшими, чем принято в расчете, лишний материал отжимается через зазоры между оформляющими деталями и по специальным отводящим канавкам в прессформе. Если таких канавок в прессформе нет и размер детали должен определяться навеской материала, то деталь получается выше, и для выдерживания заданного допуска на высоту детали приходится излишек материала снимать путем механической обработки. [c.38]

Абсолютная величина износа невелика. При оценке погрешности изготовления партии деталей за относительно короткое время ею можно пренебрегать. Неточность выполнения размеров, координирующих положение осей оформляющих отверстий или посадочных отверстий стержней, вызывает появление погрешности Аз (погрешность от зазоров в подвижных частях прессформы). Опыт инструментального производства показывает, что величина Аз может быть равна 0,02 jiijK при диаметрах > 0 мм (обработка на координатно-расточных станках) в [28 эта величина указывается 0,1—0,2 мм. Следует отметить, что в погрешность Дз может входить величина эксцентриситета формующей или фиксирующей [c.44]

Прогрессивный технологический процесс механической обработки поршневых колец диаметром 270 мм воздушного компрессора 160В-20/8. В тех случаях, когда необходимо изготовлять поршневые кольца одного размера крупными партиями, следует применять наиболее прогрессивные методы организации производственных процессов — поточное производство деталей. Внедрение поточных методов производства обеспечивает максимальный выпуск деталей при минимальных затратах труда. [c.335]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология