Технологические схемы ректификации метанола-сырца

Рис. 10.8. Технологическая схема ректификации метанола-сырца

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ РЕКТИФИКАЦИИ МЕТАНОЛА-СЫРЦА [c.181]

Организация производства этого продукта на заводах азотной промышленности объясняется тем, что технология синтеза метанола, аппаратурное оформление процесса и источники сырья во многом одинаковые с производством аммиака. При необходимости технологическая схема получения аммиака может быть использована для синтеза метанола. В связи с этим основные исследовательские и проектные разработки по производству метанола-сырца и его ректификации были проведены в Государственном научно-исследовательском и проектном институте азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). [c.4]

С другой, стороны, рассматривая качество метанола-ректификата различных производств, можно видеть, что возможности отделения примесей в процессе ректификации используются еще не полностью. Существенную роль играет не только разделяющая способность колонн, но и правильный выбор технологического режима и его строгое соблюдение. Ввиду того, что состав метанола-сырца даже при работе по одной технологической схеме будет несколько различным, а конструкция колонн вследствие многообразия ее деталей не может быть абсолютно аналогичной, режим работы колонны (.количество и место отбора фракций, расход флегмы, нагрузка и др.) не может быть на всех предприятиях одинаковым. Поэтому для каждой колонны необходимо установить режим работы и строго его выдерживать в процессе эксплуатации. [c.121]

Структурный анализ затрат в отделении ректификации метанола-сырца показывает, что три четверти их составляют энергетические затраты, следовательно, энергетичность схемы — один иг основных факторов для улучшения экономических показателей отделения. Снижение энергетических затрат возможно при использовании новых более дешевых энергетических ресурсов (варианты 1—4), вторичном использовании тепла конденсации метанола (варианты 5, 6), упрощении технологии (варианты 7, 8) и использовании технологического тепла других процессов (варианты 9—14). [c.189]

Исходя из этого была предложена технологическая схема производства формальдегида непосредственно из метанола-сырца, в которой совмещены стадии каталитической очистки сырья и получения формальдегида. Подобная технология, предложенная в нашей стране в 1978—79 гг., позволяет, не меняя принци1шально технологической схемы процесса, не только использовать вместо метанола-ректификата сырец, но и утилизировать содержащиеся в последнем побочные продукты, снизить расход пара на ректификацию и, в целом, повысить технико-экономические показатели производства без снижения качества конечного целевого продукта. [c.299]

Исследования показали , что качество метанола-ректификата определяется в первую очередь наличием в метаноле-сырце альдегидов, органических азотистых соединений и карбонилов железа. Так,. парный коэффициент корреляции для среднемесячной зависимости перманганатного числа ректификата от содержания альдегидов азотистых соединений и пентакарбонила железа составляет соответственно 0,83 0,66 и 0,43. Из этих трех видов соединений при перманганатной очистке заметно снижается только концентрация карбонилов железа, а содержание веществ, определяемых как альдегиды, напротив, увеличивается. Карбонилы железа и летучие азотистые соединения выводятся в основном в колонне предварительной ректификации. Альдегиды, значительно труднее отделяемые в процессе ректификации, -практически присутствуют во всех материальных потоках и больше всего влияют на качество ректификата. В связи с этим становится понятным правомерность исключения перманганатной очистки из процессов переработки метанола-сырца. Более того, сохранение перманганатной очистки в схемах синтеза метанола, работающих а основе природного газа, может даже привести в определенных условиях к ухудшению качества ректификата за счет увеличения содержания альдегидов и возможности попадания марганцевого шлама в колонну основной ректификации. Для схем синтеза, где в качестве сырья используют водяной или коксовый газ, стадия химической очистки, видимо, необходима (особенно при отношении Н2 СО=5—6). Однако расход КМПО4 в этом случае должен определяться индивидуально для каждой технологической схемы. [c.114]