Методы испытаний компрессоров и агрегатов

Глава ХШ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ КОМПРЕССОРОВ И АГРЕГАТОВ [c.312]

Метод нагревания осушителя. Некоторые предприятия производят выборочное испытание отремонтированных агрегатов, заставляя их непрерывно работать в течение более 72 час. при температуре испарителя—45° или ниже. С этой целью испаритель покрывают тепловой изоляцией. Во время испытания компрессор и конденсатор находятся в помещении с температурой 35°, а осушитель около 150°. Осушитель и помещение нагревают при помощи инфракрасной лампы. В ходе испытаний с испарителя несколько раз удаляют иней. К системам, работающим на сернистом ангидриде, этот метод не применим. [c.96]

Испытания малых холодильных компрессоров и агрегатов должны быть достаточно точными и полными, чтобы достоверно определить все нормативные показатели качества — холодопроизводительность, потребляемую мощность, показатели, характеризующие надежность (в том числе температуру обмотки встроенного в компрессор двигателя и условия его пуска), шум, вибрации и др. Для точного измерения малых расходов холодильного агента и определения характеристик фреоновых компрессоров со встроенным электродвигателем потребовалось разработать специальные методы испытаний и измерительную аппаратуру. [c.312]

Но стандарты охватывают лишь часть методов испытаний малых холодильных компрессоров и агрегатов. Для их разработки, совершенствования и исследования, особенно при создании принципиально новых конструкций, необходимо применение электронной аппаратуры для исследования процессов в цилиндрах, всасывающем и нагнетательном каналах компрессоров. Соединение такой аппаратуры с электронно-вычислительной машиной, обрабатывающей результаты опытов, характерно для лучших современных испытательных стендов. Методы определения показателей надежности рассмотрены в главе XIV. К ним относятся специфические методы исследования электрической изоляции встроенных двигателей, смазочных масел, холодильных агентов, изложенные в специальной литературе 158, 86, 214, 217]. [c.312]

Испытание флотационного метода в опытно-промышленных условиях выполнено на установке, схема которой приведена на рис. 3. Флотационный аппарат был подключен в оборотный цикл установки охлаждения коксового газа в скрубберах Вентури. При этом на агрегат подавалась вода из отстойника после 30-мин отстаивания, т.е. содержащая наиболее трудноудаляемые капли смоляной эмульсии. При проведении испытаний в качестве газовой фазы использовали воздух, который подавали компрессором 2. Расход воздуха и воды на флотационный аппарат контролировали с помощью откалиброванных диафрагм 3. [c.13]

Определять количество влаги в холодильной машине или ка-кой-либо ее составной части после осушки должен химик, имеющий опыт в этой работе. Для этого систему заряжают холодильным агентом, включают компрессор, берут пробу холодильного агента и производят анализ на содержание влаги. Этим же способом проводят выборочные испытания на заводах, изготовляющих агрегаты. При неудовлетворительных результатах проверяют метод сушки, определяют причину и немедленно устраняют ее. В ремонтных мастерских применяют следующие методы. [c.94]

Метод вымораживания. Испытание заключается в измерении небольших количеств влаги, остающихся в агрегате или компрессоре после сушки. При этом используют следующее оборудование [c.96]

Методы испытаний малых холодильных компрессоров и агрегатов значительно отличаются от методов испытания компрессоров и агр большой производительности в связи с измерением малых расходов дильного агента и особенностями испытаний компрессоров со встрс]) электродвигателем. [c.5]

СПДК типа ДК-2 представляет собой горизонтальный четырехступенчатый компрессор, выполненный в одном агрегате и общем корпусе с одноцилиндровым двухтактным дизелем с прямоточно щелевой продувкой. Кроме подобия рабочего процесса и метода смазки цилиндра в малооборотных дизелях и СПДК типа ДК-2, выбор последнего для проведения испытаний масел группы Е основывался на следующих соображениях. [c.210]

АЭ-диагностика подземных коллекторов дожимных компрессорных станций — ДКС-1 II Оренбурггазпром . АЭ-контроль проводили без остановки агрегатов с использованием скачка давления рабочей средой, согласно МР-204-86 Применение метода акустической эмиссии для контроля сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов утв. ГГТН РФ 23.10.92 г. Методики проведения акустико-эмиссионного контроля трубопроводов и сосудов, работающих под давлением СТП 10-95 - стандарт (проект) РАО Газпром Контроль технического состояния объектов линейной части и газораспределительных станций магистральных газопроводов методом акустической эмиссии . Согласно указанным НТД и техническому решению АООТ ВНИИнефтемаш , в задачи испытаний входило получение следующих оценок распространения волн в данном объекте характеристик акустических шумов объекта в условиях работы агрегатов в штатном режиме [6]. Коллекторы представляют собой заглушенные с торцов трубопроводы Ду 1000 с толщиной стенки 33 мм. Вертикально в коллекторы вварены шесть трубопроводов Ду 700 от шести компрессорных агрегатов ДКС-1. Расстояние от мест вварки Ду 700 до компрессоров составляет около 30 м. Измерения проводили на восьми участках четырех коллекторов высокого и низкого давления. При проведении экспериментов использовали аппаратуру для измерения АЭ НПФ Диатон (АС-6А/М). [c.156]

На основе опыта НЗЛ и Центроэнергочермета принят наиболее надежный метод замера количества воздуха, поступающего в компрессор. Для этого устанавливают торцовую диафрагму на всасывающем трубопроводе перед компрессором, т. е. после камеры фильтров. При испытании головных образцов машин, а также при проверке гарантий завода-изготовителя производительность определяют в промышленных условиях, т. е. на месте установки агрегата для эксплуатации в этом случае к всасывающему патрубку турбокомпрессора приваривают специальный трубопровод диаметром, равным диаметру патрубка. Конец трубопровода выводят за пределы машзала с таким расчетом, чтобы на расстоянии,- равном 10 диаметрам отверстия диафрагмы, до торца трубы и на расстоянии, равном [c.294]